Son las 7:00, el operario hace ingreso a sus labores, se le imprime su tarea de picking. Camina en búsqueda de la transpaleta e inicia su recorrido a las diferentes ubicaciones señaladas por el listado. Encuentra algunos productos difíciles de acceder, debe buscar un gruero que lo ayude en esta labor. Su bandeja de picking se completa no así su pedido; debe ir en búsqueda de una bandeja adicional. Finalmente, tras varias vueltas, completa la tareas asignada dejando las bandejas en la estación de VAS. Ya ha recorrido más de un par de kilómetros - un pickeador puede llegar a recorrer 10 kilómetros durante su turno de trabajo.


Tras algunas horas, el operario está cansado, aburrido, incrementando sus horas ociosas y, posiblemente, pensando en renunciar a su trabajo.


Esta es la realidad de muchas empresas, que los lleva a tener un alto nivel de rotación de personal.


Dado lo anterior, es cada día más común que las áreas de logística se cuestionan la posibilidad de automatizar algunos de sus procesos. Advirtiendo otras grandes ventajas como son el aumento en la precisión de preparación de pedidos, la velocidad (productividad) y el cumplimiento del nivel servicio, lo cual se traduce en ahorros en los costos de operación. Un proceso que incluye cierto grado de automatización puede mejorar las productividades promedios en alrededor de un 20 - 30%.


Según un estudio de St. Onge Company, en la actualidad un 80% de los centros de distribución opera de manera completamente manual, un 15% con algún apoyo de automatización (orientado básicamente al traslado de mercadería) y sólo un 5% ha logrado incorporar la automatización a sus operaciones.


Diversas son las opciones de automatización que están disponibles en el mercado. La gran mayoría de ellas están orientadas al trabajo colaborativo con los seres humanos (goods-to-person) y no al reemplazo de sus funciones. Simplemente como una búsqueda de facilitar y precisar sus trabajos.


ANALICEMOS QUE ALTERNATIVAS PODEMOS ENCONTRAR EN NUESTRO MERCADO:


Alternativas simples, de baja inversión y que permiten dar los primeros pasos al mundo de la automatización. Son aquellas herramientas de apoyo al proceso de picking manual, tales como voice picking, pick/put to light o carruseles verticales.


Las opciones más comunes hoy en día implementadas, que pueden requerir una mayor inversión, están orientadas al traslado de cajas: cintas trasportadoras o clasificadores automáticos. En el caso de las líneas productivas encontramos paletizadores y enfilmadores.


Empresas que están iniciando sus acercamientos a las automatización pueden mejorar significativamente sus productividades de preparación de pedidos con sistemas simples como un put to light. Extraer mercadería batch permite una mejor administración del almacén al pickear un mayor número de cajas completas, pero el proceso de clasificación manual es un proceso lento y con un importante número de errores. La ayuda de un sistema que guía con luces y cantidades al operario permite reducir los errores y mejorar las productividades en hasta un atractivo 50% (dependiendo de la operación) ¡Hay casos en que la mejora ha superado el 100%!


A su vez, la tecnología del voice picking ya ha dado buenos resultados. Esta técnica consiste en que un sistema de voz guía al operario a la ubicación donde debe extraer el producto. Sólo con el uso de su voz confirma el código de la ubicación, del producto y la cantidad. Con sus manos libres puede realizar más cómodamente sus tareas de manipulación. Si bien requiere de un  período de aprendizaje y ecualización, una vez en operación es posible alcanzar tasas sobre el 99% de precisión en la preparación de los pedidos.


Otro tipo de equipo que se ofrece a precios bastantes competitivos son los almacenes verticales (carruseles o tipo shuttle) que permiten administrar en forma compacta un gran número de sku de mediana a baja rotación. Estas herramientas permiten preparar líneas en forma más eficiente, confiable, además de ofrecer un mayor control sobre artículos considerados sensibles. Sistémicamente se puede confiar en los software ofrecidos por los proveedores de estos equipos, que ya han desarrollado algoritmos muy eficientes. Lo importante es saber seleccionar adecuadamente los productos que se deben trabajar de esta forma, pues es la reposición de cajas o unidades la ineficiente.


¿QUIÉNES HAN SIDO LOS PRINCIPALES PRECURSORES DE LA AUTOMATIZACIÓN EN SUS OPERACIONES LOGÍSTICAS?


Mayoritariamente empresas de los rubros de retail, consumo masivo y farmacéutico se han concentrado en los procesos de almacenaje y picking. Para el caso del retail, en particular aquellas que proyectan sus crecimientos en el negocio de internet (mercados estables como Europa y USA estiman crecimientos del 10% anual en ventas e-commerce según Forrester Research, mercados emergentes como el nuestro pueden esperar tasas aún mayores), lo que implica un elevado número de pedidos que deben ser preparados a nivel unitario y cuyas operaciones no han estado acostumbradas a este tipo de movimiento. Los conceptos de omnicanalidad, los limitados espacios de almacenaje en las trastiendas, el mejor control de stock (suministrando a la tienda sólo lo que requiere y no perdiendo posibles ventas de esas unidades en tiendas alternativas) implica mutar las operaciones diseñadas para el movimiento de cajas a un concepto de unidades (talla/color para el caso de moda).


La dificultad de contar con mano de obra, los altos índices de rotación (y su asociado requerimiento de aprendizaje), las nuevas regulaciones laborales y el permanente crecimiento del costo de hora hombre han permitido a las empresas chilenas incorporar tecnología idónea dentro de sus operaciones logísticas. Un ejemplo de ello son los mini-shuttles, robots de alta tecnología que almacenan y movilizan cajas o cubetas con productos a estaciones de picking. Estos equipos pueden lograr entre 400-700 ciclos por pasillo/hora, lo que permite eficientar la tarea de picking. Los operarios, ubicados en estaciones de preparación de pedidos, sólo extraen las unidades señaladas por el equipo, ubicándolas en las cajas de los pedidos también señaladas por la máquina. De esta forma, preparar pedidos de gran diversidad de productos y pocas unidades se transforma en una tarea eficaz y eficiente y nos olvidamos de caminar varios kilómetros al día.


Si bien estamos hablando de inversiones de a lo menos 4 millones de dólares, sus eficiencias permiten mejorar significativamente el OTIF y el fill rate de la empresa con menos personal al actual, además de una mejor utilización del espacio disponible.


El claro precursor en estos temas es Amazon, quien al comprar Kiva el año 2013, logra implementar más de 30.000 robots en 13 de sus Fulfillment Centers. Chile no ha quedado atrás, ya hay empresas que han implementado equipos guiados en forma automática (AGV) o sistemas automatizados como el minishuttle.


Por otro lado, empresas de consumo masivo han logrado incorporar la automatización en operaciones de grandes volúmenes. Ya en varios centros de distribución de Latinoamérica se pueden encontrar almacenes automáticos de pallets, los que han sido complementados con robots pickeadores de camadas y trasportadores de mercadería (cajas y pallets). En estas industrias, el picking unitario sigue siendo una labor exclusivamente humana, donde la precisión y velocidad humana para ese tipo de operaciones es aún más rentable desde el punto de vista económico. En Chile ya existen empresas de la industria que han invertido de manera exitosa en este tipo de tecnología.


Para el caso de las cadenas farmacéuticas, la automatización está orientada tanto a la preparación de pedidos como el almacenamiento de productos. Para lograr la gran cantidad de líneas de pedidos a nivel unitario que procesa esta industria, junto con la rapidez de reposición que se necesita para las farmacias y la exactitud que deben cumplir los pedidos, se pueden ver típicamente automatizaciones tipo A-frame y sistemas “goods-to-person” con pick to light para la preparación de pedidos.  En lo que respecta al almacenaje, podemos encontrar los carruseles, los cuales permiten densificar el almacenaje de productos sensibles y obtener una alta productividad de picking a un costo razonable. También encontramos aquí los sistemas miniloads, sistema de almacenaje automatizado de productos pequeños en cubetas con un transelevador por cada pasillo, que si bien requiere de inversiones mayores permite tener una gran capacidad de almacenaje con bajos requerimientos de superficie. Igualmente de aplicable a esta industria son los mini-shuttle que permiten el almacenamiento y salida automática de productos. En industrias donde es vital contar con seguridad en las instalaciones, mantener la calidad en los productos y contar con trazabilidad de stock y pedidos preparados, justifica aún más la automatización en sus procesos.


¿QUÉ EMPRESAS PUEDEN CONSIDERAR ESTE TIPO DE INVERSIONES?


Aquellas que ya trabajan en a lo menos 2 turnos (un robot trabaja 24/7), con carga de trabajo pareja durante el día. La reducción de personal producto de la automatización se puede pensar en un 20-25%, liberando al personal de tareas repetitivas, tediosas y difíciles, focalizándolos en acciones de valor agregado.


Es importante mencionar que, para poder implementar nuevas tecnologías en el centro de distribución, es necesario contar con una planificación detallada de todos los procesos que ocurren en el Centro. No basta con pensar en automatizar un proceso, hay que tener en cuenta cómo la automatización afectará el resto de los procesos que ocurren dentro de la bodega, considerando las ventajas y desventajas que pudiese haber. Si bien comúnmente la automatización se asocia a mayores productividades, mejor calidad de servicio y una serie de beneficios en general, una mala planificación que no considere puntos clave puede llevar una implementación al fracaso. La correcta selección de los equipos a implementar es vital para no realizar una mala inversión. No todos los equipos se acomodan a todo tipo de operación o artículo. Por ejemplo, aun cuando una empresa mueve sólo cajas, si trabaja en un turno, con mala calidad de embalaje y productos frágiles, no se verá beneficiada con un clasificador automático de cajas. Por lo tanto, es importante entender las características de los pedidos por canal de venta, las proyecciones, estacionalidades y peaks. Con esta información se deben evaluar las distintas metodologías operativas que pueden ser implementadas y determinar qué equipo es el conveniente a implementar.


Se suele hablar mucho de las bondades de la automatización, que ciertamente existen, pero hay que tener en cuenta también cuáles son los factores que influyen en la decisión de automatizar los procesos dentro de un Centro de Distribución.


Para identificar las necesidades de automatización, primero es necesario entender los procesos dentro de la bodega susceptibles a automatizar y saber cuantificar cuáles serían los beneficios. Pero además se necesita conocer qué clase de tecnologías existen en el mercado, cuáles son los principales proveedores, los valores de inversión y su factibilidad de implementarlas. La implementación de nuevas tecnologías conlleva a un cambio sustancial en el funcionamiento de un centro que afectará a toda la cadena de suministro, por lo cual se necesitará de un equipo altamente capacitado que pueda llevar a cabo todas las medidas necesarias para tener una implementación exitosa. A su vez, es clave controlar que la implementación se lleve a cabo en base a los óptimos requerimientos del cliente y no de acuerdo a la comodidad de implementación por parte del proveedor. La participación de la alta gerencia es sumamente importante en este tipo de proyectos para que toda la organización vea la relevancia que tiene esto para la compañía y se genere un compromiso más allá de las responsabilidades de cada uno de llevar adelante esta modernización.


Un aspecto muy relevante, y que no hay que dejar de lado, es el cambio cultural que sufre una compañía cuando se implementa una automatización importante. Es necesario comunicar de manera adecuada a toda la organización de los cambios que se vendrán, e incorporar a todo el personal a participar de este nuevo proceso desde sus inicios para que se familiaricen con los nuevos procesos de los cuales serán parte. Mientras más transparente e inclusiva sea la compañía en todo este proceso, mayor será la rapidez con que todo el personal se adapte a las nuevas formas de operación.


Son las 11 de la noche, los andenes están limpios, no quedan cajas pendientes de procesar. El operario ha cumplido sus metas del día y sabe que mañana cerrará de la misma forma. La empresa ha cumplido con el OTIF propuesto. Finalmente, el supervisor apaga el sistema automatizado.

 

Por: Carolina Vera (Directora Senior Miebach Consulting) y Juan Pablo Aboitiz (Director Miebach Consulting)

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