Los orígenes de la empresa Melón S.A. se remontan a principios del siglo XX. Específicamente, al 20 de diciembre de 1908, día en que Melón produce su primer saco de cemento en la planta de La Calera. Desde ese entonces, su desarrollo ha ido en constante evolución hasta alcanzar un proceso de abastecimiento interno y logística de alta precisión.


Motivados por conocer el funcionamiento del proceso de despacho y recepción de materiales en la planta de cemento más antigua de Chile, es que el equipo de la Revista Logistec viajó a la ciudad de La Calera, localidad ubicada a 118 km al norte de Santiago, para conversar con los encargados de la logística y de los procesos de administración de transporte en la planta.


12:07. En la Planta La Calera nos recibió Víctor Salzmann, Jefe de Control de Procesos y el Gerente de Logística de la planta: Juan Carlos Muñoz Di-Parodi. Lo primero que llama nuestra atención al interior de la Oficina del Gerente es su estratégica ubicación, que le entrega un acceso directo hacia Centro de Control de Ingreso/Egreso de Camiones y le otorga una vista del patio maniobras.


Inmediatamente, el Gerente comienza a detallar aspectos particulares del recinto. Nos cuenta que la Planta es un sitio industrial que tiene alrededor de 100 años de operación, y que tiene como principal función producir, almacenar y distribuir cerca de 1 millón y medio de toneladas del cemento que se comercializa en el mercado chileno actualmente.


Además, nos explica que esta planta opera en conjunto con la de Ventanas, ubicada en Puchuncaví -a 45 km de La Calera-. Esta planta posee una capacidad de producción de 600 mil toneladas de cemento al año. Atendiendo el volumen de producción entre ambas, los procesos de abastecimiento interno, de acopio y despacho del Cemento en diferentes formatos son altamente complejos. Hablamos de una operación que no descansa, con el ingreso y salida de camiones de alto espectro en horario continuado, los 7 días de la semana, con ventanas de tiempo muy estrechas donde cada minuto es crucial. Aquí no hay espacio para el error.


“Somos unas de las empresas de cemento líder en el mercado, con ellos estamos hablamos de un volumen que está cerca del 30% de market share. Sólo en esta planta administramos un promedio de 350 camiones diarios entre ingresos de materias primas (Caliza y Clinker) y salidas de producto terminado (Cemento en sacos, big bag o granel), además, de los despachos vía Ferrocarril. Por ello, su layout tiene que ser extremadamente eficiente, al igual que los procesos administrativos para cada transacción”, nos contó el Gerente de Logística.


Sin embargo, para alcanzar el actual nivel de eficiencia, Melón tuvo un proceso de mejora estratégica logística y estructural. De hecho, 3 años atrás el panorama de la Planta de La Calera era muy diferente a lo que es hoy.


En este escenario, uno de los problemas a enfrentar fue que la Planta La Calera está separada en dos debido al paso de la Línea Férrea que une las vías Norte y Sur, impidiendo el tránsito interno y obligando a un porcentaje importante de camiones a transitar por la ciudad.


Debido a ello, la compañía decidió reestructurar los procesos logísticos de transporte para el abastecimiento y despacho de mercaderías, desde el transporte por ferrocarril hacia el transporte rodoviario, decisión que trajo consigo un reto mayor, teniendo en cuenta que debían ajustar la entrada y salida de camiones en la planta a la marcha del un reloj.


“Este cambio significó que tuvimos que ingresar 50 camiones diarios adicionales a los que ya estábamos recibiendo y despachando en esta planta. Situación que claramente era muy compleja, ya que los camiones debían pasar por dentro de la ciudad, al lado de colegios, jardines y hospitales, y además, nuestro layout y proceso interno no estaban a la altura del desafío”, agregó Muñoz Di-Parodi.


Para enfrentar el complejo panorama, decidieron planificar un layout completamente distinto, más eficiente y respetuoso con la comunidad. En esta línea Es así como uno de los principales cambios fue la incorporación de “un túnel unidireccional que une ambas plantas. “Este túnel tiene un sistema de control para garantizar la seguridad de los conductores y equipos. Esto nos sirvió prácticamente para eliminar el flujo de vehículos pesados en la ciudad, además, de reducir las entradas y salidas de la planta, unificándolas en accesos directos a la Ruta 60”, explicó el Gerente de Logística.


HACIA LA EFICIENCIA


Otro hito que vino a hacer más eficiente la operación de Melón-La Calera fue la incorporación de tecnologías a los procesos de registro de ingreso y salida de camiones. Antes de la reestructuración, todo el flujo de vehículos estaba administrado personas que registraban el ingreso o egreso de los camiones y el peso que registraban en las básculas romanas. Este proceso resultaba muy ineficiente.


“Nosotros nos dimos cuenta que podíamos poner todas las romanas y puntos de atención que quisiéramos, pero si manteníamos ese proceso manejado por personas, esta actividad iba a ser siempre ineficiente. Entonces decidimos que la solución era lograr un sistema automatizado que administrara las entradas y salidas de los camiones, y que a su vez pudiera realizar pesos en diferentes romanas de forma autónoma mediante la lectura de tags colocados en cada uno de los camiones”, señala el Gerente de Logística.


Este desafío, que en algún momento les parecíó un sueño imposible, fue logrado con esfuerzo y perseverancia. Hoy el 100% de los camiones se pesa y administra de forma automática. Lo que permitió añadir eficiencia al proceso de pesaje y una correcta administración de los camiones.


“Antes la administración de camiones y colas era realizada por guardias, despachadores y operadores vía radiocontrol y teléfono. Entonces para la descarga y carga de camiones había una cadena de personas que debían interactuar continuamente generando un proceso extremadamente ineficiente. Hoy, incluso el llamado de los camiones es realizado por el mismo sistema a través de un software de voz. Esto nos permite operar igual que un aeropuerto, en donde los conductores -a través de una lista de espera- pueden saber en qué posición se encuentran para carga o descarga”, aseguró Muñoz Di Parodi.


Adicionalmente a esto, pudieron automatizar el proceso de la Planta de Ventanas. Es decir, los pesajes, las entradas/salidas, las impresiones de las guías y la recepción de documentos se hacen de forma remota también desde la Planta de La Calera.


En la práctica esta automatización les ha permitido bajar los tiempos de espera , lo que los tiene bastante orgullosos, ya que con esta eficiencia ya están en el límite físico de lo que se puede demorar un camión, desde que entra a cargar o a descargar a la Planta, considerando que ésta tiene una dimensión cercana a los 2 KM.


“Teníamos tiempos de espera que podían llegar a ser de 12 horas e incluso 24 en casos extremos, habían conductores que llegaban a nuestra Planta y querían descargar, debiendo esperar un día completo para poder ejecutar su trabajo, todo porque teníamos una pésima administración. Solo conocer cuantos camiones de un material estaban a la espera se transformaba en un gran problema y la respuesta estaba lejos de ser oportuna y de calidad. Hoy es cosa de ingresar vía web y apretar un botón para ver en línea la cantidad de camiones, carga movilizada y tiempos realizados. Esta eficiencia asegura nuestra sustentabilidad en el negocio ya que Melón por el volumen transportado tiene una orientación fuertemente logística”, asegura Juan Carlos Muñoz.


MÁS TECNOLOGÍA, MÁS INTEGRACIÓN


12:55. Dejamos atrás la oficina de Juan Carlos Muñoz y, junto a Víctor Salzmann, Jefe de Control de Procesos nos dirigimos al Centro de Control de la Planta. Acá conocemos al controlador de flotas, quien está encargado de administrar todo el flujo de los camiones. Abruma la habilidad y expertiz que posee el operador, teniendo en cuenta que tiene ante sí más de 5 monitores, desde los cuales recibe información visual de cada pórtico, del túnel y de Ventanas. A eso de agrega la data de cada operación que le permite efectuar análisis sobre la operación.


“Desde el punto de vista logístico, este es el punto más importante, ya que aquí se administra todo el ingreso y salida de los camiones. A la derecha del centro es posible ver por pantalla las cuatro romanas. Dos de ellas son de entrada y dos de salida. Así logramos maximizar el tiempo”, nos cuenta el Jefe de Control de Procesos.


Del mismo modo, desde el Centro de Control es posible ver el túnel de conexión de la Planta 2 con la Planta 1, que también es administrado de forma automática desde el Centro. En las pantallas de la izquierda es posible ver la Planta de Ventanas, que también se monitorea automáticamente desde este Centro.


Asimismo nos cuenta Salzmann “En esta oficina tenemos vista hacia las canchas de descarga de materias primas, se puede monitorear la flota a través GPS instalados en los camiones, podemos conocer los informes de velocidad, los tiempos de descanso, detenciones no programadas, etc. Es decir, se puede saber en vivo y en directo la cantidad de camiones que ingresan y salen de la planta, diferenciados por el tipo de productos, las toneladas asociadas y los tiempos de espera y proceso”.


Finalmente nos cuenta que el objetivo final de este Centro de Control es administrar correctamente el flujo de camiones, es decir, asegurar la eficiencia.


13:15. posteriormente nos dirigimos al hall de espera o “Terminal de Buses”, donde los conductores esperan el llamado para cargar o descargar. “Acá lo más importante es la pantalla estilo aeropuerto que indica a los conductores en qué situación se encuentran. Por ejemplo, en este minuto tenemos 10 camiones esperando, esto significa que todos los puntos de carga y descarga se encuentran ocupados. Pero cuando se desocupe un puesto, el primer camión que corresponda va a ser llamado en forma visual (por la pantalla) y a través de los altoparlantes (software de voz). Si el conductor no llega a la romana en 7 minutos, se llamará al segundo que está en la lista de espera ya que el flujo no debe detenerse. El camión que no se presente vuelve a condición de espera”, nos señala Salzmann.


13:35. Antes de recorrer nuestros próximos destinos: La zona de Ingresos, de encarpado y el patio de camiones hacemos una parada en el hall de entrada, donde nos equipamos con todos los aditamentos de seguridad que exige la norma.


Tras ello, nos dirigimos hacia el lugar de ingreso y salida de los camiones. Ahí conocemos el bunker, administrado por un guardia que entrega las guías de despacho y la documentación al conductor. A 100 metros del lugar, visualizamos la zona de encarpado en donde los camiones esperan su turno.


Frente al patio de camiones se encuentra la primera romana de entrada. Aquí es posible apreciar la antena que detecta el tag y la cámara que transmite directamente al Centro de Mando. Al seguir la ruta nos encontramos con la otra romana de ingreso, conocida como romana de puente. Desde este lugar también es posible apreciar los puntos de carga de cemento a granel.


14:15. Luego nos dirigimos a la envasadora de la Planta 2, esta consiste en dos sitios de paletización, la principal, destinada al cemento tipo Especial y la segunda para el resto de los productos. Aquí también podemos apreciar el proceso en el cual los camiones descargan las materias primas y luego, por tuberías que tenemos a la vista, regresan en forma de cemento. También podemos observar los silos en donde se almacena el el producto final para cargar los maxi sacos, que pesan 1 tonelada y media.


Posteriormente, conocemos la bodega de acopio de cemento donde se encuentra la paletizadora principal. La bodega tiene cerca de 700 m2 y una capacidad de almacenamiento de 3 mil toneladas. En ella lo que más llama la atención es la línea de paletizado automático que ordena automáticamente los sacos de cemento sobre el pallet, en una maniobra tan eficiente como todas aquellas que integran la operación de Melón - La Calera.


Y es que, en palabras de Salzmann, “en Melón estamos obligados a ser eficientes, dado que trabajamos con un commodity. Ser ineficientes en la industria del cemento es perder competitividad”.


14:45. Finalizamos el recorrido y agradecemos a nuestros anfitriones. Dejamos atrás la Planta con una sensación de privilegio al tener la oportunidad de conocer los detalles operativos de una de las compañías más antiguas y prestigiosas del País. Una compañía que se renueva en el tiempo y está dispuesta a enfrentar desafíos de alto nivel.

  • 0 comentario
  • Visto 33588 veces
Inicia sesión para enviar comentarios

La Empresa

La revista del Management Logístico en Chile. Revista Logistec es el medio referente de la logística en Chile con 18 años de existencia. Producto de esto hemos desarrollado además, seminarios Internacionales de excelente nivel y gran convocatoria. El año 2010 realizamos nuestra primera Feria especializada en logística, hoy ya llevamos 5 versiones con el nombre de Logistec Show.

Tendencias