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Más de 160 años de tradición; una diversificada oferta de productos; una completa cobertura a nivel nacional y presencia en los mercados latinoamericanos de Argentina, Uruguay, Paraguay y Bolivia, son sólo algunas de las características que hacen de la Compañía Cervecerías Unidas S.A. (CCU) una empresa emblemática en el exigente mercado de producción y distribución de las Cervezas, Gaseosas, Aguas Minerales Néctares, Vinos, Licores y Confite.

 

Atendiendo a esta realidad y proyectando un importante incremento en la demanda de las diferentes categorías de productos que comercializa es que, a partir de 2008, CCU inició un completo plan de implementación y expansión logística en diferentes regiones del país, el que contempló una inversión de más de US$ 140 millones y tenía por objetivo responder con eficiencia al crecimiento que se proyectaba para la industria.


felipe fariasEn relación a este ambicioso plan, en 2011, Alvaro Román, Gerente General de Transportes CCU, señaló en comunicado público que: “A medida que ingresamos a nuevas categorías hemos debido concentrar nuestro esfuerzo en optimizar la logística. Con ello, las instalaciones de Curauma forman parte de un profundo plan de modernización de los centros de distribución y depósitos a nivel nacional que considera por una parte ampliar la capacidad de los ya existentes y por otra, la apertura de nuevas instalaciones”.


Con el objetivo de convertirse en un modelo de operación replicable a nivel nacional, CCU Curauma contó con una inversión de US$ 12 millones, que a la fecha le ha permitido atender a más de 8 mil clientes de la Quinta Región, distribuidos entre el Gran Valparaíso, Viña del Mar y Limache.


El Centro de Distribución CCU Curauma se emplaza a sólo 15 minutos del puerto, en una ubicación clave, con excelentes accesos para la V Región como son la Ruta 68 y Las Palmas. En su construcción, en tanto, se utilizaron cerca de 660.000 kilos de estructura de fierro y 8.500 m3 de hormigón.


Respecto de sus instalaciones, sólo la bodega tiene 15.000 m2 y las zonas pavimentadas alcanzan una extensión de 37.000 m2, al tiempo que es capaz de recibir hasta 150 camiones al día, 120 de porteo y 30 de acarreo, para distribuir la cada vez más diversa oferta de cervezas, vinos, licores, aguas envasadas, gaseosas, néctares, bebidas funcionales y confites.


Para conocer estos y otros aspecto que hacen de CCU Curauma un ejemplo operativo, nos trasladamos hasta sus instalaciones. A continuación presentamos parte de nuestro recorrido.

 

10:00 Horas. A nuestro arribo nos recibe Felipe Farías Aninat, Sub Gerente de Operaciones y Distribución V Región en TCCU y Jorge Morales Vera, Jefe de Operaciones en TCCU quiénes nos guiarán en el recorrido del recinto. El CD- Curauma considera procesos de almacenamiento de productos, preparación de pedidos (picking nocturno), carga en camiones de porteo y distribución; y logística de reversa, explicó el Sub Gerente.


A este respecto, el ejecutivo agregó que “el sistema logístico del CD es bastante estructurado; con un sentido unidireccional tanto fuera como dentro de la bodega, que permite un flujo interno bastante lógico y ordenado. Se evita así el cruce de vehículos, tornándose más eficiente y segura la labor de carga y descarga. Consultado sobre los sistemas de almacenamiento, equipamiento y tecnologías que operan en el recinto, Jorge Morales señaló que “el sistema de almacenamiento (provisto por Mecalux) integra estanterías, flowracks y racks dinámicos que nos permiten una óptima ejecución de los procesos. Además, contamos con un WMS de categoría mundial provisto por STG, que es parte de las innovaciones que la compañía ha puesto en marcha”.

 

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Otra de las características tecnológicas presentes en el CD Curauma es el sistema automatizado de almacenamiento vertical Modula, provisto por la compañía americana Logistic System en el cual se almacenan productos de alto valor. Las operaciones de traslado de mercaderías al interior del Centro, en tanto, se realizan con grúas y traspaletas eléctricas de administración propia. “Actualmente contamos con 51 maquinarias Jungheinrich, importadas desde Alemania, que nos permiten movilizar la carga en forma rápida, silenciosa y no contaminante. Además, contamos con una sala de baterías y un taller mecánico en el cual se maneja la bitácora de las máquinas y se procede a la mantención correctiva y preventiva de las mismas”, destacó Felipe Farías.

 

INICIO EN REVERSA


10:30 Horas. Después de equiparnos con los aditamentos de seguridad requeridos, nos dirigimos a la primera parada de nuestra visita: la Zona de Retorno. Tras la distribución de la mercadería a los distintos puntos de acopio o venta – según sea el caso- los camiones regresan al CD e ingresan a este sector donde el conductor ‘liquida la carga’, es decir, presenta la documentación de los productos receptados por el cliente y entrega aquellos que fueron rechazados. Además, entrega los envases vacíos que receptó durante el proceso de distribución.


“Aquí un chequeador cuentan lo que el chofer trae para devolución -ya sean envases o productos-, se clasifica la mercadería según el tipo (vacíos o llenos) y se hace un listado con las existencias. Posteriormente, el chofer lleva este documento a la zona de recepción para ser confrontado con las facturas de los productos entregados y los envases devueltos; se realiza la cuadratura de los mismos y se liquida la carga físicamente”, explicó Felipe Farías.


Según se aprecia, esta zona cuenta con dos sub sectores. El primero está dispuesto para el acopio de mercaderías en merma y de aquellas que serán derivadas a reempaque. El segundo está destinado al acopio y clasificación de envases vacíos. En tanto, la mercadería que queda estacionada en esta zona es sometida a un exhaustivo examen visual para determinar su destino. En el área de recepción de envases vacíos, por ejemplo, se separan las botellas en grupos predefinidos (formato similar). En la zona de merma y reempaque, en tanto, se examinan uno a uno los productos para su correcta clasificación y tratamiento posterior. Ya sean de una u otra categoría, tras su clasificación los productos son despachados a Santiago para efectuar los procedimientos respectivos, que en el caso de merma implica la destrucción o trasvasijado y en el caso de los envases su reutilización. 


11:15 Horas. Posteriormente nos dirigimos a la Zona de Despacho que posee una capacidad de almacenaje para 44 cargas y cuenta con 7 andenes de salida. En esta zona nos recibe Juan Retamal, Jefe de Distribución, quien nos explica que: “El proceso comienza con la consolidación de la venta que es ingresada al sistema, el que a su vez genera una ruta de despacho según el canal de distribución del producto y el lugar donde éste se encuentre. En base a lo anterior se emite un Volante de Carga que es entregado a cada pickeador, quién –durante la noche- prepara el pedido según las especificaciones del documento”. En términos estadísticos, Retamal señaló que el 95% de los despachos se prepara y el 5 por ciento de ellos se mueve en pallets completos, principalmente aquella que es destinada a clientes mayoristas, con mayores volúmenes de venta.


Una vez que los pedidos que conforman cada carga están listos, son posicionados en la zona de Staying, adjuntando en cada pallet una copia del Volante de Carga, que especifica el número de la carga y el detalle de cada pallet o pedido. “Por cada Volante de Carga se emite la respectiva guía de despacho con las facturas asociadas a él o a los clientes que se abastecerán, según sea el caso”, señaló Juan Retamal, explicando que existen diferentes formas de reparto. “Tenemos camiones que salen con carga exclusiva para un cliente, principalmente Supermercados y tenemos camiones con carga mixta, es decir, con diferentes pedidos para clientes mayoristas y para clientes de ruta (Botillerias, Almacenes, Restaurantes, etc.)”, explicó el Jefe de Distribución.


Antes de ser despachadas, las cargas son sometidas a dos procesos de inspección. “El primero de ellos se realiza en la línea de Staying, donde uno de nuestros operarios chequea cada pallet y verifica que su contenido esté acorde con el Volante de Carga. El segundo chequeo se realiza mientras se carga el camión, donde, el operario y el chofer verifican que cada pallet esté asociado a un mismo número de carga”, explicó Felipe Farías.


“Entregamos con un margen de 24 horas (concretada la orden de compra) en dos turnos de despacho por camión, según sea la necesidad del cliente”, agregó Farías. Así, el primer turno saldrá a primera hora de la mañana y regresará para el segundo despacho del día. La ruta que recorrerá cada camión y el volumen de carga que llevará es planificada con antelación a cada viaje y se decidirá en base a distintos parámetros, tales como: la configuración del vehículo o el horario de recepción de mercaderías de cada cliente.

 

AUTOMATIZACIÓN Y PRODUCTOS DE ALTO VALOR


11:45 Horas. Dejamos la Zona de Despacho para adentrarnos en la bodega donde se almacenan más de 1500 SKU’s. Según lo descrito por el Sub Gerente, la rotación del inventario es de 5 días promedio, aunque también tienen productos con poca rotación y tandas de producción mínimas. “Existen múltiples variables que inciden en el nivel de rotación de nuestros productos, tales como la estacionalidad, no obstante, nuestro CD tiene un eficiente nivel de rotación ya que se abastece en función del forecast de venta”, explicó Farías.


Ya al interior del recinto, visitamos la Sala de Licores, productos valorizados y segregados del resto del stock ya que la normativa antigua indicaba que debían ser almacenados en zonas diferenciadas y climatizada debido al riesgo de inflamación. De hecho, el recinto cuenta con una red contra incendio que recorre cada posición de almacenamiento. “Aunque hoy la normativa no exige estas restricciones las mantenemos debido al alto valor de los productos”, explicó Jorge Morales.


Respecto de las operaciones de picking de este tipo de productos, el ejecutivo explicó que éstas se realizan durante el día y son desarrolladas por personal específico. El proceso puede involucrar el pick de unidades de producto o cajas que pasarán directamente de la bodega al camión de despacho durante la consolidación de la carga. De esta forma se protege la integridad del producto y se reduce su manipulación.


12:15 Horas. Sin duda, la estrella del CD Curauma es el sistema automatizado de almacenamiento vertical “Modula”, que almacena productos de alto valor destinados exclusivamente a los denominados: Clientes de Imagen.


“Debido a la condición comercial de los productos que almacena el sistema Modula, su administración es confiada a un operario especializado. En cuanto al procedimiento general, éste se inicia con la respectiva orden de pedido que llega al sistema. El operario llama a la bandeja que contiene cada producto y encargado de picking prepara el pedido en la línea continua. Cada pedido es empacado en un embalaje secundario especialmente diseñado”, explicó Morales.


Respecto de la distribución de este tipo de productos, Farías Aninat señaló que: “Debido a que apuntan a un segmento específico de cliente y dado el valor comercial de cada unidad, utilizamos vehículos especialmente acondicionados para su distribución e incluso los Conductores visten uniformes especiales”, explicó Farías.


Dejamos atrás el sistema de almacenamiento Modula y seguimos en ruta. Hacemos una breve parada en la Sala de Baterías donde se realiza la mantención y carga de las baterías que permitirán el funcionamiento de las 51 maquinarias que circulan al interior del CD, para llegar a la penúltima parada de nuestro recorrido: La Zona de Recepción de mercaderías.

 

RECEPCIÓN Y BODEGA


12:45 Horas. También llamada zona de llegada de camiones interplanta, el área de recepción de mercaderías cuenta con 3 entradas. “Recibimos en promedio 12 camiones de interplanta diarios. No obstante, en temporada alta (verano, año nuevo, fiestas patrias, etc.) podemos llegar a recibir 30 camiones”, explicó Farías.


Según lo descrito por el Sub Gerente, el proceso Logístico de recepción de mercaderías comienza con el arribo del camión, que antes de ser descargado pasa por la Zona de Reversa y por el área de pesaje. “Se baja el pallet completo, el chequeador revisa que venga en buenas condiciones y verifica que la fecha de vencimiento del pallet no sea más antigua que la del último pallet almacenado. De ser así, se procede a la inmediata devolución del mismo. Como trabajamos con el sistema de FEFO, las plantas productoras deben tener la fecha de vencimiento de los productos muy presente”, puntualizó.


Respecto del abastecimiento, el ejecutivo explicó que el CD Curauma recibe mercaderías desde diferentes puntos de la zona central. “Cada camión viene con el logo particular de la UEN que transporta desde las diferentes plantas productoras. Este es el caso de las cervezas y bebidas que vienen desde las plantas de CCU en Santiago; desde Ovalle recibimos los piscos; desde Lontué y Molina llegan los vinos; desde Coínco viene el agua mineral. Dado que los puntos de origen de la carga son variados no tenemos restricciones horarias y recibimos camiones las 24 horas del día”.


Una vez que la carga se revisa es ubicada en el sector denominado: Pulmón de la Bodega, desde donde será posicionada en los diferentes estantes y racks del almacén. Ya que el picking se realiza en la noche, durante el día se proceden a las maniobras de abastecimiento y revisión de la rotación de los productos.


Una vez dentro de la bodega observamos que los pasillos son unidireccionales. Debido a ello, el almacenamiento se realiza en una dirección, mientras que en el pasillo contiguo se procede al picking (Flowrack), con esta estrategia se torna más eficiente el uso del espacio y se agilizan las operaciones de almacenaje y preparación de pedido, de hecho, este sistema es utilizado para almacenar los productos de mayor rotación en el CD, tales como: bebidas, cervezas, jugos y aguas minerales.


Según lo descrito por el Sub Gerente, actualmente Curauma está a su máxima capacidad, razón por la cual se proyecta un crecimiento ‘hacia arriba’, elevando la capacidad de los racks que, actualmente, alcanzan los 4 metros.


13:20 Horas. Finalmente, llegamos a la Zona de Vinos, que según Felipe Farías, requiere personal especializado para las maniobras de picking. “La complejidad está dada por el empaque del producto, que generalmente es blanco. En una misma caja podemos encontrar gran diversidad de SKU’s y necesitamos personal que pueda distinguir la diferencia entre unos y otros”. Con todo, los productos de mayor rotación en este sector son los de la línea Gato y Santa Helena.


Dejamos atrás la bodega y recorremos por última vez los patios de maniobra que - a medio día- bullen de actividad. Sustentado en un modelo operativo de excelencia, que CCU espera replicar en el resto de sus Centros de Distribución, Curauma se ha convertido en un ejemplo a seguir, siendo su principal valor: el despliegue de altos niveles de eficiencia y rapidez en el almacenamiento y distribución de mercaderías, lo que ha redundado en un mejor servicio a sus más de 8 mil clientes.

Modificado por última vez en Jueves, 25 Septiembre 2014
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