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En 1949, Paulo Bellini, un joven brasileño de tan sólo 22 años emprendió lo que con los años sería una de las compañías más importantes de Latinoamérica, la multinacional Marcopolo, empresa que a la fecha se alza como el principal fabricante de autobuses de mundo.


En ese entonces, el nieto de inmigrantes italianos ya vislumbraba el potencial de este negocio, por lo cual se asoció con tres vecinos, los Nicola, dueños de un taller que arreglaba y pintaba cabinas de camiones, en Caxias do Sul, al sur de Brasil. Es en esta cálida ciudad donde actualmente se encuentra una de las principales plantas de producción de la compañía y Revista Logistec se trasladó a estas instalaciones para conocer más sobre la operación de Marcopolo, previa invitación de Epysa, empresa representante y comercializadora de la marca en Chile y Tus Bus, compañía nacional experta en el transporte de pasajeros y uno de los principales clientes del gigante carioca.


UNA HISTORIA ÉPICA


Antes de arribar a la ciudad de Porto Alegre nos dedicamos a conocer algo más sobre la historia de esta emblemática compañía que sólo en Brasil ostenta alrededor de un 39% de cuota de mercado, con una producción anual a nivel mundial que supera las 20.000 unidades.


Contando con sólo 15 empleados en sus inicios, la empresa que nació bajo el nombre de Nicola & Cía. Ltda. fue pionera en la fabricación de carrocerías para autobuses, las cuales inicialmente eran de madera. Ya en 1968 cambia el nombre de la empresa a Marcopolo, inspirado en el viajero y explorador veneciano, como un augurio de lo que sería su futuro como marca internacional.


uiliam kliper_diaen_ed91_lgtYa en la década del 50, la evolución del sector automovilístico fue el punto clave para el crecimiento de la empresa, cuyo trabajo, en ese entonces artesanal, pasó a ser industrial y especializado. A partir de eso, surgen los chasis especialmente hechos para autobuses, agilizando el proceso de fabricación de las carrocerías. La madera, con la que antes eran fabricadas las estructuras, era sustituida por el metal y más tarde por fibra de vidrio.


Atrás quedaba también la pequeña bodega en la que operaban los 15 empleados de antaño para pasar de forma gradual a convertirse en un conglomerado de 18 fábricas, ubicadas en: Australia (3), Argentina (2), India (2), Colombia (1), México (1), China (1), Sudáfrica (1) y Egipto (1), Rusia (1) y Brasil (5), todas las cuales congregan a más de 20 mil empleados en la actualidad.


EFICIENCIA Y SEGURIDAD: EJES PRINCIPALES


10:30 Horas. A nuestro arribo a la planta Caxias do Sul, ubicada en el Estado de Rio Grande do Sul, nos recibe Uiliam Kliper Rossetti Consultor Comercial Operaciones Internacionales de Marcopolo quien será nuestro guía durante el recorrido. La visita se inicia en el edificio corporativo de la Planta, asentada en un terreno que alcanza 373.500m2 y un área construida de 88 mil m2.


En esta primera parada asistimos a una muestra audiovisual en la cual la Gerencia nos introduce al negocio de Marcopolo, haciendo hincapié en la línea de productos que comercializan actualmente, en los sistemas de seguridad que estos integran y en las distintas pruebas a las que son sometidos las estructuras y los vehículos una vez que son montados.


En este contexto, Kliper comentó que “desde Caxias do Sul se fabrican las carrocerías y se procede al montaje de los autobuses que serán destinados tanto al transporte colectivo urbano como interurbano. Esta unidad se destaca por la producción de modelos de carreteras para el mercado brasileño y para exportación a América Latina, con una constante inversión en diseño y tecnología mediante la cual se presentan al mercado soluciones innovadoras, a partir de las directrices de eficiencia, confort y seguridad para los usuarios”.


Además, en este recinto se fabrican las partes y piezas que serán utilizados en la fabricación de los vehículos y que serán distribuidos a las diferentes plantas y distribuidores que la compañía posee a nivel mundial, las que son almacenadas en CD, ubicado en la planta que supera los 15 metros cuadrados. A este respecto, el ejecutivo explicó que “según el modelo Just in Time, mediante el cual operamos, la producción de los vehículos y de las partes y piezas que se exportarán se realiza a pedido. Nuestra premisa es la mantención de un inventario justo, apostando a una alta rotación del mismo. En la medida que las partes y piezas se requieran para el montaje de un vehículo o sean requeridos como refacción en las diferentes unidades que tenemos en el exterior, se fabrican y se despachan”, explicó Kliper.


La modalidad descrita por el ejecutivo es una de las tendencias más reconocidas en el sector automotriz, donde los inventarios son una especie de ‘amortiguador’ de los procesos de producción y distribución que permiten disponer de insumos o de productos terminados en las cantidades necesarias y en los momentos oportunos. Según la práctica actual, lo ideal es que las mercancías en tránsito no lleguen antes, para no acumularse y provocar inventarios y movimientos en el CD, ni después, para no dar lugar a interrupciones de los procesos de producción o distribución. 


11:30 Horas. Tras la exposición, Uiliam Kliper nos invita a recorrer el patio exterior del recinto donde podemos apreciar in situ los diferentes sistemas de prueba a las que son sometidas las carrocerías que vimos de forma teórica durante la presentación audiovisual. Según explica Uiliam Kliper, esta instancia es obligatoria para cada unidad. “Todos los vehículos que salen de esta planta han sido verificados y sometidos a estas pruebas que vienen a ser una especie de control de calidad”.


En este contexto, el ejecutivo destacó la prueba de Resistencia Estructural que consiste en comprobar el comportamiento de la carrocería del vehículo terminado al colisionar contra el suelo. Básicamente, el test consiste en subir a una plataforma un bus determinado e inclinar la superficie en un ángulo superior a los 45° hasta que el vehículo vuelca. “Monitoreamos este volcamiento mediante sensores ubicados en diversos puntos de la carrocería para saber si se cumplen los estándares del Reglamento Europeo 66 que establece que el espacio de supervivencia del vehículo, representado por placas al interior de la carrocería, no puede presentar ninguna invasión tras el impacto”, explicó Kliper.


Desde el patio exterior de pruebas se puede apreciar otro de los puntos atractivos del recinto, nos referimos a un circuito de prueba que rodea la planta de producción. “Esta ruta se utiliza para la capacitación de colaboradores y clientes y para la verificación de los sistemas de freno, seguridad y confort de los vehículos”, explicó Kliper. El circuito, que recorremos en uno de los buses de la compañía, comprende diferentes ‘eventos’ u obstáculos que podrían enfrentar los conductores en diversos tipos de caminos.


Tras realizar el circuito, hacemos un alto para almorzar y regresar luego a conocer las instalaciones de producción del complejo automotriz.


LA COSTUMIZACIÓN COMO EJE COMPETITIVO


Durante 2014, el sector de autobuses brasileño tuvo que afrontar grandes desafíos. En el segmento urbano la congelación de las tarifas de las principales ciudades brasileñas, especialmente tras las manifestaciones de junio de 2013 tuvo como reflejo una menor renovación de la flota.


Para afrontar este desfavorable escenario, una de las principales estrategias de la empresa fue la de fortalecer su presencia en los mercados de América Latina y África. No obstante, otro aspecto competitivo que ha impuesto Marcopolo es su flexibilidad de producción. “Tenemos productos específicos para cada mercado, personalizados. Producimos diferentes modelos para diferentes marcas de chasis. También trabajamos con plazos muy cortos de entrega”, explicó Kliper.


En esta lógica, la compañía introdujo el sistema de producción de Toyota, que se centra en la valoración y el perfeccionamiento de los empleados para la producción a gran escala de autobuses “personalizados”, gracias a lo cual la se han convertido en un referente mundial en la producción de altos volúmenes, personalizados y con entrega rápida.

 

14:00 horas. Regresamos a la Planta para conocer las instalaciones donde se fabrican los buses. Nuestra primera parada es la intersección en la cual colindan la planta de producción el Centro de Distribución en el cual se almacenan los insumos, piezas y partes que se usarán en el montaje de los vehículos.


Según comenta Kliper, esta intersección mantiene una alta movilidad considerando que gran parte de los SKU’s que se almacena en el CD es producido en la misma planta, no obstante, la rotación del inventario es alta ya que cada pieza es hecha a pedido. “Exportamos alrededor de 2 mil buses completos al año y desde aquí también exportamos más de 1500 piezas y partes elaboradas acá para nuestras fábricas alrededor del mundo. Los destinos mayores del mercado en el caso de ésta Planta son: Chile, que es el mercado más grande de Latino América, seguido de Perú, Uruguay y Argentina. Ahora bien, en general, desde Brasil exportamos a 100 países, siendo 35 de ellos destinos frecuentes”.


Respecto del resto de los insumos que se requieren para la fabricación de las carrocerías, tales como acero, fibra de vidrio, madera o aluminio, el ejecutivo explicó que Marcopolo mantiene una política de trabajar con proveedores localizados en las proximidades de sus unidades. De esta forma, durante 2014, la unidad de Caxias do Sul adquirió un promedio de 58, 04% de sus insumos en el estado de Rio Grande do Sul. En tanto, debido a la falta de proveedores calificados cercanos a la unidad, se realizaron compras en otros estados del país, las que representaron un total del 39, 71%. En todas las unidades, la diferencia es adquirida en otros estados. Finalmente, la importación de materiales desde el extranjero representó un 2, 25%.


En tanto, los proveedores de Marcopolo deben, obligatoriamente, alinear sus procesos a las normas de estándar internacional relativas a la Calidad, al Medio Ambiente y a los Derechos Humanos, y someterse a las auditorías realizadas por la Empresa.


Ingresamos a la fábrica donde se encuentran las diferentes líneas de producción de los buses. Acá nos encontramos con las estructuras ensambladas a los chasis que son provistos principalmente Mercedes Benz, desde su planta ubicada en Sao Paulo. Según describe Kliper “Una vez que la carrocería es montada al chasis, se procede a la producción semiautomatizada del vehículo, en la que intervienen diferentes cuadrillas de trabajo en diferentes etapas”.


Según lo descrito por el ejecutivo, las líneas de productos fabricadas en esta Planta son: los modelos Paradiso y Viaggio, para el transporte interurbano de pasajeros; y los modelos Torino y Viale para el transporte urbano.


Durante el recorrido nos enfocamos, específicamente en la línea de producción del modelo Paradiso, cuya primera etapa considera la unión del chasis, los circuitos eléctricos del vehículo y el esqueleto de la carrocería. Tras ello, se procede al relleno de las estructuras huecas con un material aislante de alta densidad.


Posteriormente, se realiza el forraje del esqueleto y el piso del vehículo con materiales aislantes como aluminio, madera o fibra de vidrio, de acuerdo a los requerimientos aerodinámicos del vehículo.


Una vez que el armado básico de cada unidad es realizada se procede al montaje de las estructuras internas, tales como asientos, guarda equipaje, luminaria interna, entre otras. Con posterioridad se procederá a las terminaciones finales que contemplan el recubrimiento de pisos y paredes internas del vehículo, según las directrices de diseño que han sido pactadas con el cliente final.


Al final de la línea de producción se realiza el proceso de ‘maquillaje’ final del vehículo, proceso altamente costumizado y que contempla el asesoramiento por parte del departamento de diseño de la compañía. Logos, colores institucionales, gráficas especiales y un sinfín de otros requerimientos son realizados por la compañía a fin de generar un vehículo a la medida del cliente.


15:30 Horas. Nos retiramos de las líneas de montaje, de regreso al edificio corporativo donde compartimos junto a nuestro anfitrión Las impresiones finales del recorrido.


En esta instancia, Kliper explica que cada línea de montaje es diferente atendiendo a las características particulares de cada proyecto. De esta forma, se concreta el modelo de fabricación costumizado que garantiza Marcopolo. “En la actualidad nuestros clientes se concentran en brindar a sus usuarios lo que se ha denominado como “experiencia de viaje”, en la cual aspectos como el confort, la conectividad, la entretención y la seguridad son aspectos relevantes. Hoy, nuestros clientes necesitan mucho más que un producto, necesitan una solución a la medida de sus necesidades”, aseguró; alternativas diferentes que integren distintos gadgets y estilos.


En esta lógica, la estructura de postventa que posee la compañía es un factor clave para garantizar un servicio de calidad integral. “La estructura de postventa es un tema estratégico para la compañía, ya que como concepto vendemos soluciones, no sólo buses. Para ello, junto a Marcopolo actúan los distribuidores autorizados que brindan un soporte que permita a los clientes finales una operación rentable. Tratamos de ser lo más partner posible en su operación, con técnicos en sus talleres para hacer mantenciones, con softwares en sus sistemas para que tengamos visibilidad de aquellas partes y piezas que el cliente necesita para el mantener operativos sus vehículos”.


16:30 Horas. Finalizada la visita, nos retiramos agradecidos de la invitación que nos ha permitido conocer aspectos teóricos y empíricos de una operación productiva y logística de nivel mundial; seguros de que Paulo Bellini, el visionario que hace 66 años atrás dio vida a Marcopolo, jamás podría haber imaginado hasta donde llagaría su emprendimiento.

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