Sodimac es sin lugar a dudas una de las marcas nacionales más reconocidas a nivel nacional y regional, posicionada con éxito en 6 países latinoamericanos y dueña de una de las reputaciones logísticas más admiradas por sus pares del sector retail.

 

Muchos son los factores que ubican a Sodimac entre lo más selecto de la logística regional, siendo su principal activo una real y permanente preocupación por el servicio de excelencia hacia sus clientes, cumpliendo con las expectativas de calidad y precio de los productos, con un buen mix de mercaderías pensado para que tengan a su disposición todo aquello que necesita para hacer realidad sus sueños. Ese es justamente el objetivo corporativo de la Compañía: Contribuir a que sus clientes puedan concretar sus proyectos. Hacer accesible eso a las personas es parte de su esencia.


Conscientes de la potencia operacional de este verdadero gigante chileno, en agosto pasado Revista Logistec visitó el principal Centro de Distribución de la Compañía, ubicado en Lo espejo; un recinto que impacta no sólo por el nivel tecnológico que ostenta, sino también por una operación de nivel internacional en donde, realmente, nada queda al azar.

 

LOS NÚMEROS DE UN GIGANTE

 

15:00 Horas. A nuestro arribo a las instalaciones de Sodimac nos reciben Andrea Bravo, Subgerente de Operación de Recepción y Héctor Martínez, Subgerente de Despacho quienes serán nuestros anfitriones durante el recorrido. Junto a ellos ingresamos a las dependencias administrativas de la Compañía donde conoceremos los aspectos más básicos de la operación que se desarrolla en los 100 mil mt2 del recinto.


En inicio, nuestros anfitriones explican que –adyacente a la operación del recinto de Lo Espejo – la Compañía posee una red logística en la cual destacan el CD La Farfana, Bodegas Satélites en la Región Metropolitana y un Depósito de contenedores en San Bernardo de uso exclusivo y desde el cual se alimenta la operación de Lo espejo que tiene una cobertura de nivel nacional, despachando de Arica a Punta Arenas.

 

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Consultados respecto al factor RR.HH., nuestros entrevistados destacan –entre personal interno y externo- el CD Lo Espejo alberga a un total de 600 trabajadores; entre personal de gerencia, administrativos y operarios. En lo específico, 150 personas se desenvuelven en las tareas de recepción de mercaderías, mientras que 240 realizan labores de despacho.


Siempre en torno a la fuerza de trabajo, el CD opera en tres turnos rotativos de 8 horas (mañana, tarde y noche), no obstante, Andrea Bravo explica que “en el corto plazo la Compañía pretende eliminar el turno nocturno, eficientando la operación diurna y vespertina para lo cual, a fines de 2015 se concretó la ampliación del paño del CD en 25 mil mt2, llegando con ello a los 100 mt2 operativos actuales”.


En torno a los volúmenes de carga que recibe el Cd, Bravo explicó que, en proporción, un 70% de la carga es importada y un 30% es de origen nacional, de los cuales un 90% se opera en modalidad Cross Docking, mientras el 10% restante se almacena.


“En total, este CD recibe entre 30 a 35 contenedores diarios, cantidad que se incrementa aproximadamente en un 30% en temporadas altas como Fiestas patrias o Navidad para lo cual contratamos personal externo” aseguró la Ejecutiva. Para los ´productos importados, explica Bravo, los contenedores son liberados desde el depósito de San Bernardo de acuerdo a la planificación de abastecimiento.


En torno a la recepción de productos nacionales para Cross Docking, Bravo sostuvo que “se trata de carga pre-distribuida para cada una de las 77 tiendas que abastecemos. Para esta carga hacemos el ingreso, registro y transporte”. Estos productos tienen una matriz definida, donde el proveedor tiene una hora fija para la primera entrega. “Si el proveedor requiere una segunda entrega esa se coordina de acuerdo a la necesidad. Siempre un proveedor entrega a un mismo horario y solo puede variar el volumen. Aproximadamente sacamos 900 m3 de Cross Docking diariamente. Finalmente, en menor escala, hacemos recepción de productos nacionales que sí almacenamos. Pero esta operación es casi marginal”, explicó Bravo.

 

RECEPCIÓN: TECNOLOGÍA Y CONTROL


15:40 Horas. Nos alistamos para recorrer el Centro, siendo nuestra primera parada el área de Recepción, también conocida como Sodimac 1. En camino a este sector, transitamos el perímetro oriente del CD en el cual se ubican distintas zonas de esparcimiento (Piscina, canchas y áreas verdes), donde operarios y administrativos descansan entre jornadas. La incorporación de dichas áreas es, en opinión de nuestros anfitriones, un beneficio que los trabajadores agradecen y que refleja el interés de la Compañía por generar un ambiente de trabajo sano y agradable para sus colaboradores.

 

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Ingresamos a Sodimac 1, premunidos de los equipos de seguridad necesarios. A nuestro arribo, Andrea Bravo comenta que en el sector (de aproximadamente 10 mil mt2) se realizan – exclusivamente- las tareas de Recepción de productos importados, Kitting, procesos de Control, antes de proceder al almacenamiento logístico o despacho de las mercaderías.


En torno al proceso de Recepción Bravo explicó que la operación tiene diferentes y rigurosas etapas, todas ellas apoyadas en tecnología y procesos de vanguardia. “Lo primero a comentar es que en este proceso se trabaja con diferentes herramientas. Para la recepción de importados se utiliza el MRP o Módulo de Recepción a Proveedores (MRP). En base a este sistema, tenemos el control diario de todos los proveedores que ingresan a la instalación y su comportamiento durante la estadía. Este sistema nos permite tener una completa trazabilidad del proveedor, saber si está a la espera de andén, si ya está ubicado en alguno, si espera control, etc. lo que no es menor si consideramos que diariamente atendemos entre 150 y 200 proveedores”, explicó Bravo.


Dado que el sistema entrega una completa visibilidad de los proveedores y su carga, horarios de llegada y estimados operativos, las jefaturas del área son capaces de planificar anticipadamente los procesos de Ingreso. En esta línea, Bravo sostuvo que “todos los contenedores o camiones con productos importados llegan al Centro respetando una pauta programática, mediante la cual nuestro Primer Jefe de Línea sabe en qué horarios llegará cada contenedor o camión y asigna uno de los 32 andenes para realizar el proceso de recepción”.


Una vez que los lugares han sido asignados, se ubica en el andén un equipo de descarga y estiva, que procederá a desconsolidar el container y estivar la carga de acuerdo a las pautas entregadas por el documento denominado ACN. Este documento es un reporte anticipado que informa qué es lo que va a llegar en cada container, el número de unidades totales, el número de unidades por caja master, el tipo de trato que se debe dar al producto y lo más importante, la configuración del pallet, es decir cuántas cajas de base y de altura debe tener. Este documento también indica el tipo de embalaje que requerirá el pallet según su configuración y característica de los productos. “Con esa información, el personal operativo de Sodimac procede a embalar (film) o ensunchar según se requiera”, sostuvo Bravo.


El proceso de recepción también se hace en base a un LPN, que es una etiqueta que permite el rastreo de actividad del elemento que entró. Esta etiqueta contiene la información de cuándo ingresó, quién lo recepcionó, a qué ubicación se llevará, cuándo sale a despacho y toda la trazabilidad del pallet.


Respecto del proceso de Control, la Sub Gerente explicó que todo el ingreso se realiza utilizando radio frecuencia y a medida se va recibiendo la carga el sistema automáticamente indica el pallet que debe auditarse. “En vista del alto volumen de carga que recibimos, en general se audita el 20% de cada carga importada. En el caso del Cross Docking, el porcentaje de revisión está dado en base al comportamiento del proveedor”, explicó Bravo.


En este caso, Sodimac realiza una evaluación del proveedor en 2 semanas de operación atendiendo a diferentes parámetros, entre ellos la concordancia del manifiesto de la carga y lo que se entrega en realidad. Si la concordancia es cercana al 100% el nivel de revisión es del 5%. “De esta forma, un proveedor eficiente tendrá un nivel bajo de espera y estadía en el CD por que la revisión será menor. En cambio, un proveedor que comete más errores tendrá una permanencia más larga e incluso puede llegar a revisarse el 100% de la carga, pudiendo estar hasta 6 horas en las instalaciones. A nosotros nos importa que el flujo sea rápido y expedito y para ello debemos colaborar todos”, sostuvo Bravo.


Finalmente, otra de los procesos que se realiza en este sector es el Kitting o maquila. “Tenemos un área específica de Kitting donde pasan los productos que requieren algún proceso adicional como un nuevo etiquetado o una clasificación distinta a la que traen de origen. Mientras el producto está en esta zona, se bloquea hasta que se regularice y se procese, luego queda disponible para el almacenamiento o despacho”, explicó la Sub Gerente.


Una vez hecha la recepción, el Certificador verifica lo que recibió y en ese minuto los saldos pasan desde el sistema operativo de Wimos al WMS Manhattan que administra el almacén. Tras ese paso el producto queda disponible para su almacenamiento.

 

ENTRE PASILLOS ANGOSTOS


16:20 Horas. Dejamos atrás el área de recepción y nos adentramos al sector de almacenamiento. En el recorrido. Andrea Bravo y Héctor Martínez nos comentan algunas características del sector, en el que predominan racks en 7 niveles para el almacenamiento de pallets estándar (1 x 1,20 mt), alcanzando una altura total de 14 mt. Aproximadamente.


89.640 ubicaciones de pallets concentra este impresionante sector que destaca por sus angostos pasillos, en los cuales operan de forma exclusiva grúas trilaterales que –por operativa- realizan dos tareas por recorrido (tarea de entrada y una de salida). Los pasillos principales, en tanto, bullen por la actividad de las grúas horquillas que trasladan pallets para alimentar el principal motor del CD, el Sorter principal ubicado en el área de despacho o Sodimac 2.


Otra característica destacada por la Sub Gerencia es la cualidad antisísmica de las estructuras. A este respecto, Andrea Bravo recordó que en el fatídico terremoto de 2010, ninguna de las estructuras presentó fallos o roturas y de las 60 mil posiciones existentes en esa fecha, solo 10 presentaron la caída de productos. “Nuestras estructuras son muy seguras y, entre otras cosas, integran sistemas de agarre o freno que impiden que el pallet se desplace”.


Considerada como la Zona de mayor flujo operativo al interior del CD, el área de almacenamiento concentra el mayor tránsito de pallet en movimiento. “Hasta acá vienen maquinarias desde recepción que llevan el pallet a una ubicación de entrada transitoria o Drobb, para que luego la máquina que opera en este sector (trilateral) trabaje en doble ciclo, es decir, venga a buscar este pallet, lo almacene en la ubicación dispuesta por el sistema y luego realice una tarea de salida en el mismo pasillo. A partir de ahí, una máquina de despacho toma el pallet que la trilateral dejó como tarea de salida en una ubicación transitoria para llevarlo a despacho”, explicó Bravo.


“Ya que el despacho a la zona Sodimac 2 se realiza a nivel de pallets, todas las operaciones que se realizan en Sodimac 1 son a nivel de operadores, nada es manual. Cabe destacar que en total, en esta zona operan 19 equipos (9 trilaterales y 10 grúas)”, puntualizó Bravo, mientras nos dirigimos a una pared de concreto flanqueada por una estructura de Mesanina en altura, a través de la cual cruzamos al sector de despacho, también conocido como Sodimac 2.

 

EL SORTER, EL MOTOR DEL CD


16:40 Horas. Mientras subimos las escaleras y cruzamos el laberinto de Mesanina el ruido se incrementa. El frenesí y la velocidad del sonido constante nos indica que estamos sobre una de las estructuras Logísticas más modernas de Chile y Latinoamérica: un impresionante Sorter que supera los 250 mts. de recorrido lineal, compuesto por 7 circuitos y 62 toboganes.


En lo operativo, Sodimac 2 concentra las operaciones de despacho para dos canales generales: tiendas y domicilio; y además contempla las operaciones de recepción de mercaderías en modalidad Cross Docking.


En lo estructural, la Zona, que supera los 70 mil mt2 se compone de 4 áreas: Trilateral, donde almacenamos los productos y desde donde se abastece al muelle; Multinivel; Mesanina, para productos delicados y frágiles; y MOP, para productos conveyables y no conveyables.


Dado que el Sorter es el verdadero corazón que bombea la carga a los diferentes canales, Héctor Martínez definió la operativa del mismo enfocándose en los 7 circuitos que integra. Así, el Ejecutivo sostuvo que “Cuatro de los siete circuitos son Alimentadores: Cross Docking que tiene una capacidad de 3 mil cajas por hora; el circuito MOP que tiene también una capacidad de 3 mil cajas por hora; Multinivel con una capacidad de 1500 cajas por horas y Mesanina con 500 cajas por hora. El circuito 5, en tanto, es donde está la inducción o el escáner y el circuito 6 concentra los 62 toboganes de salida para las diferentes tiendas. Finalmente, el circuito 7 mueve todas aquellas cajas que no fueron leídas por diferentes motivos, inyectándolas nuevamente al Sorter. Este circuito tiene prioridad sobre los otros”.


A modo general, basta decir que todos los flujos del Sorter convergen posteriormente los muelles de despacho (42 muelles activos en total) que son designados para destinos específicos tales como: Santiago, V Región y Provincias.


En materia de transporte, cabe destacar que todas las cargas son despachadas por vía terrestre, mediante un bien estructurado sistema de transporte diseñado por Sodimac; integrado por flotas propias, spot y externas. En esta línea, Martínez explicó que “en temporada baja sacamos cerca de 50 camiones para el despacho en Santiago y V Región; y otros, 20 a 30 camiones para provincias. En metros cúbicos tenemos como meta diaria la salida de 2 mil m3”.


Con esa aproximación general de los procesos que convergen en Sodimac 1, Héctor Martínez ahonda en una de las operaciones más relevantes del proceso: La Preparación de Pedidos.


Según explicó Martínez, el Sorter se alimenta de las áreas de Cross Docking, Multinivel, Mesanina y MOP conveyable. Estos productos se clasifican en 6 líneas o departamentos (Menaje, construcción, botánica, decoración, paquetería y hogar) para abastecer a las distintas tiendas.


“Además del Sorter, Sodimac 2 posee estructuras de racks y mesaninas desde las cuales hacemos picking por caja y unidad, operando con sistemas de RFID. No hay que olvidar que nosotros atendemos tanto a Tiendas como a Domicilio por lo cual la diversidad de los despachos es alta”, sostuvo el Sub Gerente.


“Dependiendo del volumen del pedido de la tienda, se verá cómo sale el despacho y desde dónde se pickearan los productos. Por ejemplo, si el volumen es de pallet completo sale de la bodega Trilateral, a nivel de caja sale de la Multinivel, si es a nivel de unidades sale del sector de Mesanina, etc. Todo depende del tamaño del pedido”, ejemplificó Martínez.


Acto seguido, el Sub Gerente de Despacho agregó que “el sistema de preparación de pedidos de esta Zona tiene una lógica de eficiencia que define el WMS. Así, primero buscará las cargas que tienen la modalidad de despacho full pallet; la segunda lógica son los pallet MOP y el tercer flujo o lógica va a una reposición de multinivel. Luego, estas mercaderías se inyectan al Sorter para ir a las determinadas tiendas”.


Siguiendo el flujo del Sorter, las mercaderías transitan por las líneas para llegar a su bajada de destino. “Una vez recibidas las mercaderías en la línea respectiva, los operarios proceden a la preparación del pedido, teniendo como meta diaria un total de 600 cajas escaneadas por jornada. Ellos hacen lo que se denomina un Empaque Sistémico, es decir, caen las cajas por el Tobogán, se escanean y ubican en una posición de departamento (ejemplo: Tobogán: Tienda Mall Plaza Norte, Farol Pit to light: Departamento Botánica). Posteriormente, se preparan los pallets en medida estándar 1,20 mt., y se llevan a su ubicación de despacho. En el día, se cierran alrededor de 900 pallet y unas 25 mil cajas”, concluyo Héctor Martínez.


17:40 Horas. Nos alejamos del Sorter para retornar, junto a nuestros anfitriones, a las oficinas corporativas, agradecidas de haber presenciado una operación de nivel mundial y conscientes de que esta visita cubre sólo un muy pequeño rango de la robusta y bien engranada cadena logística de Sodimac.

Modificado por última vez en Viernes, 25 Noviembre 2016
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