En muchas operaciones logísticas, las pérdidas de productividad no provienen de fallas en los sistemas ni del desempeño de las personas, sino del diseño del espacio. Decisiones históricas de layout y slotting generan recorridos innecesarios, congestión y fricción operativa que no siempre se reflejan en los KPI tradicionales.
Cuando una bodega o patio comienza a mostrar baja productividad, la reacción habitual es reforzar turnos, ajustar procesos o exigir mayor velocidad operativa. Sin embargo, en muchos casos el origen del problema no está en la ejecución, sino en cómo el espacio fue diseñado y cómo los productos fueron asignados a ese espacio.
Un layout puede “funcionar” durante años, pero volverse ineficiente cuando cambian los volúmenes, la rotación de SKUs o los patrones de demanda. El resultado no es un colapso inmediato, sino una pérdida progresiva de capacidad: más metros recorridos, más cruces de flujo y mayor congestión en zonas críticas.
Este artículo propone un enfoque práctico basado en simulación espacial, apoyado en representaciones 2D y 3D, para detectar, cuantificar y priorizar estas pérdidas antes de ejecutar cambios físicos en la operación.
SLOTTING: NECESARIO, PERO NO SUFICIENTE
El slotting es una disciplina clave para mejorar la eficiencia del picking, ya que permite asignar productos a ubicaciones considerando criterios como rotación, afinidad, peso o frecuencia de acceso. No obstante, cuando se aplica de forma aislada, su impacto suele ser acotado.
En muchas operaciones, el slotting se construye sobre layouts definidos años atrás, pensados para otros volúmenes, mix de SKUs y patrones de demanda. En ese escenario, productos correctamente ubicados desde una lógica de rotación terminan concentrándose en zonas que ya están saturadas, generando mayor congestión, recorridos innecesarios y tiempos muertos que no se explican desde el proceso, sino desde el espacio. El resultado es una optimización parcial: el slotting “funciona” en términos teóricos, pero la operación pierde eficiencia a nivel sistémico.
Lo anterior deja en evidencia que el desempeño del picking no depende solo de qué se mueve primero, sino de cómo el espacio absorbe y distribuye esos flujos, abriendo la puerta a entender el layout no como un plano estático, sino como un sistema dinámico en permanente interacción con la operación.
EL LAYOUT COMO SISTEMA DINÁMICO
Uno de los errores más comunes es tratar el layout como un plano estático. En realidad, el layout es un sistema dinámico donde interactúan flujos, personas, equipos y tiempos, y cuya eficiencia depende tanto de su diseño como de la forma en que la operación lo utiliza a lo largo del día. A medida que cambian los volúmenes, la rotación de SKU o las ventanas de despacho, el espacio responde, o deja de hacerlo, generando fricción operativa que rara vez se atribuye directamente al layout.
Pequeños cambios, como mover una familia de productos, redefinir una zona de staging o ajustar un sentido de circulación, pueden producir efectos no lineales: alivian un punto específico, pero saturan otro, desplazando el problema sin resolverlo. Cuando estos impactos no se visualizan ni se cuantifican previamente, las decisiones suelen apoyarse en intuición, experiencia histórica o “lo que ha funcionado antes”, aumentando el riesgo de intervenciones que parecen lógicas, pero que terminan amplificando la congestión y erosionando capacidad.
Entender el layout como un sistema vivo implica analizar cómo cada decisión espacial modifica el comportamiento global de la operación, y por qué simular estos efectos antes de ejecutar se vuelve un paso crítico para mejorar productividad sin generar nuevos cuellos de botella.
SIMULAR FRICCIÓN ESPACIAL: UN ENFOQUE PRÁCTICO
Más que simular procesos completos o replicar cada detalle de la operación, este enfoque se centra en la fricción espacial: cómo el diseño del espacio, sus recorridos y restricciones amplifican o atenúan las ineficiencias operativas. La pregunta no es si el proceso está bien definido, sino qué tan bien el layout permite que ese proceso se ejecute sin interferencias, cruces innecesarios o congestión invisible que termina impactando directamente la productividad del picking.
Para ello, no se requieren modelos complejos ni grandes volúmenes de información. La simulación de fricción espacial se construye a partir de datos mínimos, pero relevantes: una representación clara del layout (pasillos, zonas y ubicaciones), la frecuencia de acceso a productos o contenedores, y un conjunto acotado de reglas operativas básicas, como rutas habituales, restricciones físicas o sentidos de circulación. A esto se suman supuestos razonables de tiempo y desplazamiento, suficientes para capturar el comportamiento general de la operación sin perder agilidad en el análisis.
El objetivo de este tipo de simulación no es obtener una predicción exacta ni reemplazar modelos de ingeniería detallados, sino comparar escenarios y entender cómo pequeñas decisiones espaciales modifican el desempeño global. Al contrastar configuraciones alternativas, se vuelve posible identificar dónde se concentran realmente las pérdidas, qué zonas generan mayor fricción y cuáles cambios ofrecen el mejor balance entre impacto operativo y riesgo, antes de ejecutar cualquier modificación física en la operación.
ESCENARIOS DE SIMULACIÓN APLICABLES
Incluso sin simulaciones avanzadas, es posible plantear escenarios útiles para bodegas y patios logísticos:
- Escenario A: layout y slotting actual vs alternativo
Se mantiene el volumen y la dotación, cambiando únicamente la asignación espacial. Permite visualizar aumentos o reducciones de recorrido y congestión. - Escenario B: congestión por diseño
Se incrementa levemente la frecuencia en zonas críticas. Aparecen cuellos en pasillos, staging o cruces que no eran evidentes en operación normal. - Escenario C: escenario peak
Sin aumentar el total de pedidos, se concentra el flujo en ventanas de tiempo. Layouts que funcionan “en promedio” muestran rápidamente sus límites.
Estos escenarios son especialmente relevantes en patios de contenedores, donde la congestión suele ser consecuencia directa del diseño espacial.
MÉTRICAS QUE REVELAN PÉRDIDAS OCULTAS
Uno de los principales aportes del análisis de fricción espacial es que permite mirar la operación desde una dimensión que los KPI tradicionales no capturan. Indicadores como productividad por hora, nivel de servicio o costo por pedido suelen reflejar el resultado final, pero no explican por qué la operación comienza a perder eficiencia cuando el volumen crece o la demanda se concentra. Las métricas espaciales no buscan reemplazar estos KPI, sino complementarlos con una lectura más profunda del comportamiento real del layout.
A partir de la simulación, es posible construir indicadores comparativos que revelan pérdidas ocultas en la operación diaria. Entre ellos destacan la distancia promedio recorrida por operación, la concentración de tráfico por zona o pasillo, el porcentaje de uso efectivo de las ubicaciones y la identificación de “hotspots” operativos donde se acumulan detenciones, cruces o esperas. Asimismo, los índices de fricción espacial entre zonas permiten visualizar cómo ciertas áreas, aun cumpliendo su función, generan interferencias que se propagan al resto del sistema.
Este tipo de métricas habilita una toma de decisiones más informada y priorizada. En lugar de intervenir de forma reactiva o basarse únicamente en indicadores financieros, la operación puede identificar qué cambios espaciales generan mayor impacto con menor riesgo, enfocando esfuerzos donde realmente se está perdiendo capacidad. Así, el análisis espacial se convierte en una herramienta estratégica para recuperar eficiencia antes de que los síntomas aparezcan en los resultados del negocio.
¿DÓNDE SE PRODUCEN REALMENTE LOS CUELLOS?
En muchas operaciones logísticas, los cuellos de botella se buscan de manera casi automática en los procesos formales: picking, packing o despacho. Sin embargo, en la práctica, estos procesos suelen ser solo el lugar donde el problema se manifiesta, no donde se origina. Con frecuencia, la verdadera restricción está en puntos espaciales intermedios que pasan desapercibidos en el análisis tradicional, pero que condicionan silenciosamente el desempeño de toda la operación.
Pasillos específicos con alta concentración de flujo, zonas de cruce mal resueltas, áreas de staging sobredimensionadas o ubicadas en lugares críticos, e incluso accesos que obligan a recorridos innecesarios, terminan actuando como verdaderos amplificadores de fricción. Estos espacios no aparecen en los mapas de procesos ni en los KPI habituales, pero concentran detenciones, esperas y conflictos operativos que se intensifican especialmente en escenarios de alta demanda o peak.
Identificar estos puntos requiere cambiar el ángulo de análisis: dejar de mirar solo el flujo de órdenes y comenzar a observar cómo la operación se mueve físicamente dentro del espacio. Al hacerlo, los cuellos dejan de ser un problema de ejecución y se revelan como una consecuencia directa del diseño espacial, habilitando intervenciones más precisas y efectivas que van más allá del ajuste de procesos o dotación.
DEL DIAGNÓSTICO A LA DECISIÓN
Una vez identificadas las zonas críticas, la simulación deja de ser un ejercicio analítico y se convierte en una herramienta concreta para la toma de decisiones. Antes de mover una sola ubicación, permite evaluar qué cambios generan mayor impacto con menor riesgo, si la intervención debe centrarse en mover productos, redefinir zonas o ajustar rutas, y si el problema responde a una limitación estructural del layout o solo se manifiesta en escenarios de alta demanda o peak operativo.
Este paso intermedio entre el diagnóstico y la ejecución es clave para evitar decisiones reactivas, ya que reduce significativamente la probabilidad de realizar cambios costosos que no entregan el beneficio esperado y permite priorizar intervenciones con una visión sistémica del espacio y la operación.
PILOTOS ACOTADOS Y VALIDACIÓN PROGRESIVA
Este tipo de análisis habilita pilotos cortos, de dos a tres semanas, utilizando mapas 2D y simulaciones simples como primer paso. Solo después de validar hipótesis clave, se justifica avanzar hacia modelos más detallados o representaciones 3D.
Herramientas de visualización y simulación espacial, como INWIN, están explorando este enfoque como complemento a los sistemas WMS existentes, permitiendo analizar decisiones de layout antes de ejecutarlas.
Las pérdidas operativas asociadas al layout y al slotting no siempre se reflejan de forma directa en los indicadores tradicionales. Se manifiestan de manera gradual, a través de recorridos más largos, congestión recurrente y una productividad que deja de escalar aun cuando los procesos parecen estar bajo control. Abordarlas exige cambiar el foco del análisis y replantear la pregunta: no solo cómo se ejecuta la operación, sino cómo el espacio está condicionando —y en muchos casos limitando— esa ejecución.
En ese contexto, simular antes de mover se convierte en una ventaja estratégica. Permite recuperar capacidad oculta, reducir fricción y tomar decisiones más informadas, sin necesidad de invertir de inmediato en infraestructura o recursos adicionales. Más que una herramienta técnica, la simulación espacial pasa a ser un habilitador de decisiones inteligentes en entornos logísticos cada vez más exigentes, donde el diseño del espacio puede marcar la diferencia entre sostener la operación o transformarla.
Por: Alexis Barahona, Ingeniero Civil Informático, Magíster en Ingeniería de Software.
