Con precios de arriendo que no ceden y una baja disponibilidad de bodegas clase A en zonas estrat\u00e9gicas, la gesti\u00f3n del espacio en los centros de distribuci\u00f3n se ha convertido en un factor a\u00fan m\u00e1s critico para la rentabilidad log\u00edstica. \u00bfCu\u00e1les son las tendencias actuales en materia de optimizaci\u00f3n de espacios? \u00bfHasta qu\u00e9 punto es posible optimizar un CD y cuando es mejor ampliar o definitivamente adquirir nuevas instalaciones?<\/p>\n
Imagina o rememora esta escena: cientos de archivos obsoletos, productos averiados o desactualizados y restos de embalaje inutilizable, arrumbados y ocupando espacio en la bodega de la empresa. Ahora b\u00f3rralo de tu mente, porque en los tiempos de la optimizaci\u00f3n y la eficiencia, esta escena debe ser parte del pasado de una organizaci\u00f3n.<\/p>\n
Un almac\u00e9n saturado, desordenado o mal administrado no solo dificulta las operaciones, sino que impacta directamente en los tiempos de entrega, en la seguridad y, por supuesto, en los costos. De hecho, seg\u00fan expertos del rubro, una gesti\u00f3n optima del espacio y del inventario puede reducir hasta en 30% los costos log\u00edsticos.<\/p>\n
![\"Joel](\"https:\/\/www.revistalogistec.com\/wp-content\/uploads\/2025\/08\/Joel_Rascovsky.jpg\")
\u201cUna buena gesti\u00f3n del espacio en bodegas y centros de distribuci\u00f3n puede tener un impacto directo, medible y significativo en la rentabilidad log\u00edstica. Por ejemplo, permite reducir costos fijos por metro cuadrado, mejorar la productividad operativa, disminuir errores y roturas y evitar inversiones innecesarias en expansi\u00f3n de superficie\u201d, se\u00f1ala Joel Rascovsky, l\u00edder de brokerage industrial de Cushman & Wakefield.<\/p>\n
Lorena Tapia, directora ejecutiva de GPS Property coincide: \u201clos estudios y nuestra experiencia indican que una gesti\u00f3n eficiente del espacio puede generar ahorros de entre 10\u202f% y 30\u202f% en los costos log\u00edsticos totales (energ\u00eda, arriendo, personal) y reducci\u00f3n de superficie necesaria hasta 30\u202f%, al pasar de racks est\u00e1ticos a sistemas automatizados. Adem\u00e1s, mejora el nivel de servicio, al reducir tiempos de preparaci\u00f3n y errores de picking\u201d.<\/p>\n
Jaime Ulloa, Chief Operating Officer de Precisi\u00f3n, sostiene que si bien existe un v\u00ednculo directo entre qu\u00e9 tan bien se utiliza el mt2 de un CD y la rentabilidad, \u201chay otros aspectos, menos intuitivos que tambi\u00e9n influyen en la optimizaci\u00f3n y aumento de rentabilidad de un centro de distribuci\u00f3n, como lograr minimizar los tiempos de operaci\u00f3n, elevar el est\u00e1ndar de atenci\u00f3n , evitar mermas y optimizar los flujos\u201d.<\/p>\n
En cualquier caso, los beneficios de optimizar el centro de distribuci\u00f3n (CD) emergen con mayor fuerza en el contexto actual, con baja disponibilidad de bodegas clase A y a precios de arriendo que no ceden. Y es algo que las empresas han comenzado a notar.<\/p>\n
\u201cHay una clara tendencia de las empresas a redise\u00f1ar o reconfigurar sus centros de distribuci\u00f3n actuales, antes de optar por expandir la superficie arrendada. Esta decisi\u00f3n responde principalmente al control de costos, la incorporaci\u00f3n de automatizaci\u00f3n y el redise\u00f1o interno para aprovechar mejor el espacio disponible\u201d, indica Rascovsky.<\/p>\n
![\"Lorena](\"https:\/\/www.revistalogistec.com\/wp-content\/uploads\/2025\/08\/Lorena_Tapia_2.jpg\")
Lorena Tapia confirma: \u201cya sean gestionados por operadores log\u00edsticos especializados o por equipos internos, la b\u00fasqueda de mayor eficiencia y capacidad de gesti\u00f3n en las empresas ha impulsado la tendencia a reorganizar los centros de distribuci\u00f3n (CDs) antes que arrendar nuevos espacios, principalmente debido a la alta demanda y escasa disponibilidad de bodegas clase A en zonas estrat\u00e9gicas de la RM, donde los centros log\u00edsticos presentan una vacancia menor al 2%\u201d.<\/p>\n
En esa l\u00ednea, precisa que los CDs construidos en los \u00faltimos 3 a 5 a\u00f1os \u201chan adoptado est\u00e1ndares internacionales de dise\u00f1o que maximizan la productividad por metro cuadrado, entre ellos, altura al hombro sobre los 10\u201312 metros, amplia separaci\u00f3n entre columnas, zonas funcionales definidas, pisos de alta resistencia y la incorporaci\u00f3n de \u00e1reas de cross-docking\u201d.<\/p>\n
Este enfoque tambi\u00e9n contempla la incorporaci\u00f3n de tecnolog\u00edas espec\u00edficas para almacenamiento vertical o la migraci\u00f3n a modelos multi-cliente, especialmente en centros operados por terceros (3PL), lo que permite a muchas empresas acceder a mayor densidad operativa sin aumentar superficie.<\/p>\n
\u201cHoy se valoran bodegas con mayor altura \u00fatil, eficiencia en los procesos log\u00edsticos, incorporaci\u00f3n de automatizaci\u00f3n, mejor desempe\u00f1o energ\u00e9tico y una ubicaci\u00f3n que favorezca la distribuci\u00f3n y reduzca costos operativos. Con una buena gesti\u00f3n, creatividad y peque\u00f1as mejoras t\u00e1cticas, es posible lograr avances reales y significativos en la operaci\u00f3n, incluso cuando los recursos para invertir en automatizaci\u00f3n o expansi\u00f3n son limitados\u201d, agrega Rascovsky.<\/p>\n
La gesti\u00f3n del CD tiene un impacto importante en los costos totales de las empresas, por lo tanto, antes de tomar cualquier decisi\u00f3n -como ampliar o arrendar un nuevo espacio- es fundamental considerar ciertas variables, agrega Mauricio V\u00e1squez, Director del Supply Chain Council. \u201cSiempre hay un espacio para la optimizaci\u00f3n de un almac\u00e9n log\u00edstico y es algo que trato de promover en los equipos con los que trabajo. Hay proyectos peque\u00f1os que pueden ayudar bastante en el corto plazo\u201d, indica.<\/p>\n
![\"Mauricio](\"https:\/\/www.revistalogistec.com\/wp-content\/uploads\/2025\/08\/Mauricio_Vasquez.jpg\")
Para Alexander Villarroel, director y ejecutivo gerencial en Operaciones, Supply Chain y Tecnolog\u00eda, es vital comenzar con una correcta evaluaci\u00f3n del espacio, para determinar si los metros cuadrados est\u00e1n siendo utilizados de forma \u00f3ptima. \u201cMuchas empresas solo miden el porcentaje de ubicaciones ocupadas, sin considerar la ocupaci\u00f3n volum\u00e9trica (m\u00b3). Por eso parece que el CD estuviera a tope, cuando en realidad est\u00e1n utilizando solo el 60-70% del volumen disponible\u201d, apunta.<\/p>\n
Tambi\u00e9n estima importante incorporar aspectos como la capacidad de absorber peaks sin afectar los niveles de servicio comprometido. \u201cSi la operaci\u00f3n no puede soportar esos peaks sin improvisaciones o contrataciones externas, puede que est\u00e9 operando en su l\u00edmite funcional, pero no necesariamente el f\u00edsico\u201d, indica.<\/p>\n
Ulloa coincide en que el diagn\u00f3stico inicial debe incluir no solo m\u00e9tricas de uso de espacio, sino tambi\u00e9n variables operacionales y estrat\u00e9gicas: \u201cAntes de pensar en ampliar superficie, hay que analizar el porcentaje de utilizaci\u00f3n de ubicaciones, el horario de funcionamiento, la rapidez y fiabilidad de los procesos, y la seguridad de los productos almacenados. Y siempre contrastar cualquier inversi\u00f3n en automatizaci\u00f3n o redise\u00f1o con los planes de crecimiento de la empresa. Al final, todo se puede llevar a una evaluaci\u00f3n econ\u00f3mica\u201d.<\/p>\n
Al igual que Villarroel y V\u00e1squez, Ulloa destaca los beneficios de implementar metodolog\u00edas de gesti\u00f3n para lograr una operaci\u00f3n m\u00e1s eficiente y a mejorar la utilizaci\u00f3n del espacio, de acuerdo con las necesidades de cada negocio: \u201cLa metodolog\u00eda 5S siempre es bienvenida, la filosof\u00eda del orden ayuda a resolver varias ineficiencias; incluso con las dos primeras S ya se logra un gran avance. El an\u00e1lisis ABC y de frecuencia de venta permite entender mejor el mix de productos y tomar decisiones m\u00e1s informadas sobre la asignaci\u00f3n de espacios\u201d.<\/p>\n
![\"Jaime](\"https:\/\/www.revistalogistec.com\/wp-content\/uploads\/2025\/08\/Jaime_Ulloa.jpg\")
Villarroel agrega que \u201cmetodolog\u00edas como 5S, Kaizen, Lean Logistics, an\u00e1lisis ABC\/XYZ y slotting din\u00e1mico, permiten maximizar el uso del espacio disponible, reducir movimientos innecesarios y alinear el layout con el comportamiento real del inventario\u201d.<\/p>\n
Al respecto, V\u00e1squez menciona que \u201ccuando entras a un CD donde esas pr\u00e1cticas est\u00e1n implementadas, se percibe inmediatamente el orden y el mejor funcionamiento. Sin embargo, todav\u00eda hay muchas empresas que no manejan estas metodolog\u00edas, no les dan la fuerza que tienen o bien no entienden qu\u00e9 es lo que realmente resuelve cada una, porque hay algunas -como el an\u00e1lisis ABC- que tienen que ver con el ordenamiento del inventario asociado a rotaci\u00f3n, en tanto que otras, como las 5S, buscan hacer lugares de trabajo m\u00e1s eficientes, entonces se enfocan en objetivos distintos y es importante tenerlo claro\u201d. <\/p>\n
Dimensionamiento incorrecto. <\/strong>Un espacio demasiado peque\u00f1o dificulta la operaci\u00f3n, obliga a hacer m\u00e1s movimientos y eleva los costos. \u201cLos procesos se hacen menos eficientes, la gente no tiene espacio adecuado y se empieza a intervenir el espacio de los dem\u00e1s\u201d, dice V\u00e1squez. Alexander Villarroel complementa: \u201cuna ocupaci\u00f3n superior al 90% suele generar una ca\u00edda en la productividad, ya que se pierde flexibilidad operativa y se incrementan los movimientos para reorganizar espacio. Por eso, se recomienda mantener el CD en un rango \u00f3ptimo de ocupaci\u00f3n del 80% al 85%, lo que permite absorber peaks, reponer eficientemente y evitar congestiones\u201d.<\/p>\n El otro extremo tampoco es bueno, porque un almac\u00e9n demasiado grande genera costos fijos altos y puede fomentar el desorden.<\/p>\n Layout mal dise\u00f1ado o desalineado con los flujos operativos. <\/strong>Dise\u00f1ar el layout sin considerar los flujos reales suele generar recorridos innecesarios, movimientos redundantes y cuellos de botella en zonas cr\u00edticas como recepci\u00f3n, preparaci\u00f3n y despacho.<\/p>\n Subutilizaci\u00f3n de altura. <\/strong>Muchos CDs no aprovechan su altura \u00fatil ni estandarizan correctamente sus posiciones, lo que reduce la densidad efectiva del almacenamiento. \u201cAlgunos operan solo hasta 4 o 5 metros cuando podr\u00edan llegar a 8 o 9 metros. Se pierde hasta un 40\u202f% de capacidad volum\u00e9trica\u201d, recalca Alexander Villarroel.<\/p>\n Falta de alineaci\u00f3n entre la infraestructura del CD y el tipo de operaci\u00f3n. <\/strong>Suele darse en f\u00e1bricas o galpones antiguos que no fueron dise\u00f1ados desde su origen para almacenaje de alta densidad. Pero tambi\u00e9n ocurre en espacios m\u00e1s modernos, cuando se toman decisiones que no est\u00e1n alineadas con las caracter\u00edsticas de la operaci\u00f3n, como una configuraci\u00f3n deficiente de racks, con niveles no estandarizados, un uso incorrecto del tipo de pallet y ubicaciones bloqueadas sin raz\u00f3n. \u201cSe dise\u00f1a un CD con racks para productos de baja rotaci\u00f3n, pero se usa para flujos r\u00e1pidos. Eso termina generando un costo operacional m\u00e1s alto\u201d, sostiene Mauricio V\u00e1squez<\/p>\n Almacenamiento innecesario y uso del CD como dep\u00f3sito general. <\/strong>Es un error muy com\u00fan: inventario obsoleto, mermas no gestionadas e insumos sin rotaci\u00f3n, que ocupan espacio \u00fatil, sin aportar valor. \u201cSuele ocurrir que el inventario de baja rotaci\u00f3n queda almacenado en un rinc\u00f3n, donde nadie nunca lo vio, y cuando al fin lo logran vender, ya no est\u00e1 en condiciones\u201d, describe V\u00e1squez.<\/p>\n Para Jaime Ulloa, muchas ineficiencias se originan por no realizar una clasificaci\u00f3n del inventario: \u201cEn muchos CDs no se ordenan los productos seg\u00fan criterios como frecuencia de venta, antig\u00fcedad o volumen-peso. En nuestro caso, utilizamos mucho el concepto de \u2018comprimir la mercader\u00eda\u2019 para productos con poca presencia en la venta\u201d. Tambi\u00e9n advierte sobre la falta de decisiones r\u00e1pidas frente a mercader\u00eda sin movimiento, no conforme o de clientes que no activan despacho.<\/p>\n Otro problema frecuente es que los centros de distribuci\u00f3n terminan convertidos \u201cdep\u00f3sitos sin fin\u201d, donde las distintas \u00e1reas de la empresa guardan muebles, documentos, material publicitario y objetos no contemplados en el dise\u00f1o original del inmueble. \u201cEs una lucha de quienes est\u00e1n a cargo de los CDs porque no les \u2018ensucien la casa\u2019. La f\u00f3rmula que a m\u00ed me ha funcionado para administrar este tema es asignarle un espacio delimitado a la gerencia que tiene material almacenado y crearles un centro de costo mensual. De esta forma, se hacen m\u00e1s conscientes de que ese espacio tiene un costo para la empresa, que van a ver reflejado todos los meses en el estado de resultados de su unidad y, por lo tanto, est\u00e1n m\u00e1s motivados a cuidarlo en tiempo de mayor presi\u00f3n\u201d, explica V\u00e1squez.<\/p>\n Automatizar procesos ineficientes puede llevar a problemas m\u00e1s costosos y dif\u00edciles de corregir. \u201cPor eso, siempre recomiendo agregar tecnolog\u00eda cuando los procesos ya tienen alg\u00fan grado de eficiencia\u201d, sostiene Mauricio V\u00e1squez.<\/p>\n Detectar zonas subutilizadas, pasillos anchos o posiciones vac\u00edas; eliminar mermas y residuos; capacitar a los equipos en metodolog\u00edas de mejora continua; reorganizaci\u00f3n b\u00e1sica del layout; evaluar la productividad por trabajador y por m\u00b2 y analizar la implementaci\u00f3n de doble o triple turno operativo son algunas estrategias que -en mayor o menor medida- pueden considerarse antes de incorporar tecnolog\u00edas tan avanzadas o de ampliar el CD.<\/p>\n Al momento de incorporar tecnolog\u00edas, Ulloa distingue entre soluciones sist\u00e9micas y de procesos: \u201cUn WMS ayuda a optimizar y mejorar la administraci\u00f3n del espacio, ya que incorpora herramientas como el LPN (License Plate Number), que simula un contenedor y permite asociar toda la informaci\u00f3n de los SKU al LPN, evitando escanear producto por producto. O el ASN (Advanced Shipping Notice), que posibilita dar recepci\u00f3n a m\u00faltiples gu\u00edas u \u00f3rdenes de compra sin separar f\u00edsicamente la mercader\u00eda\u201d.<\/p>\n En cuanto a hardware, menciona los carruseles verticales como una opci\u00f3n eficaz para almacenamiento de alta densidad: \u201cLa aplicaci\u00f3n que m\u00e1s me ha llamado la atenci\u00f3n es su uso con planchas de acero de distintos tipos que alimentan directamente l\u00edneas de corte y plegado en la fabricaci\u00f3n de tableros el\u00e9ctricos\u201d.<\/p>\n En contextos de recursos limitados, recomienda enfocarse en los \u201cquick wins\u201d de alto impacto: \u201cEl layout es clave, considerando el ancho de los pasillos, la disposici\u00f3n back to back de los racks o la altura de las estanter\u00edas. Tambi\u00e9n revisar la salud del inventario, priorizando los SKU alineados con el negocio actual, y ordenar el CD con criterios claros, incluso sin WMS. Adem\u00e1s, definir procesos que eviten errores y medir KPI\u2019s para saber en qu\u00e9 grado de eficiencia est\u00e1n los procesos\u201d.<\/p>\n Lo que no se mide, no se mejora. Indicadores como ocupaci\u00f3n volum\u00e9trica, picking por hora o pallets por m\u00b2 pueden ser muy \u00fatiles para detectar problemas tempranos. \u201cUn KPI simple, pero potente es el ratio de ubicaciones de pallets por m\u00b2, que permite medir la densidad real del layout. Cuando este indicador es bajo, suele reflejar pasillos sobredimensionados, mal uso de altura o racks subutilizados\u201d, precisa Villarroel.<\/p>\n \u201cUna mala decisi\u00f3n en la etapa de dise\u00f1o o en el traspaso de inventario puede tener consecuencias graves. Si la empresa no tiene experiencia en estos procesos o no cuenta con el respaldo de una casa matriz global, por ejemplo, que le entregue directrices claras para este proceso, vale la pena invertir en asesor\u00eda experta\u201d, sugiere V\u00e1squez.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Con precios de arriendo que no ceden y una baja disponibilidad de bodegas clase A en zonas estrat\u00e9gicas, la gesti\u00f3n del espacio en los centros de distribuci\u00f3n se ha convertido en un factor a\u00fan m\u00e1s critico para la rentabilidad log\u00edstica. \u00bfCu\u00e1les son las tendencias actuales en materia de optimizaci\u00f3n de espacios? \u00bfHasta qu\u00e9 punto es posible optimizar un CD y cuando es mejor ampliar o definitivamente adquirir nuevas instalaciones?<\/p>\n","protected":false},"author":1,"featured_media":17504,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"jnews-multi-image_gallery":[],"jnews_single_post":[],"jnews_primary_category":[],"jnews_social_meta":[],"jnews_override_counter":[],"footnotes":""},"categories":[24],"tags":[],"class_list":["post-17510","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-almacenamiento"],"acf":[],"yoast_head":"\n![\"Alexander](\"https:\/\/www.revistalogistec.com\/wp-content\/uploads\/2025\/08\/Alexander_Villarroel.jpg\")
Para evitar estos problemas, se recomienda trabajar en coordinaci\u00f3n con otras \u00e1reas de la empresa para liberar espacio e implementar metodolog\u00edas que permitan ubicar productos de alta rotaci\u00f3n en zonas de f\u00e1cil acceso. Tambi\u00e9n es importante ajustar el stock a la curva de demanda estacional para evitar sobrestock en periodos bajos y, de ser posible, almacenar productos de baja rotaci\u00f3n en bodegas secundarias o externas.<\/p>\nINCORPORAR TECNOLOG\u00cdA SIN EVALUACI\u00d3N PREVIA<\/h3>\n
AUSENCIA DE INDICADORES PARA DETECTAR INEFICIENCIAS<\/h3>\n
FALTA DE PLANIFICACI\u00d3N EN TRASLADOS O EN MEJORAS<\/h3>\n