Con los años el Cross Docking ha logrado un papel cada vez más relevante dentro de las operaciones logísticas, gracias a su implementación se ha conseguido reducir tiempos y procesos innecesarios, logrando con esto disminuir costos en busca de beneficios para cada uno de los involucrados en la Supply Chain, especialmente para el cliente final, de ahí que resulte interesante conocer más acerca de este modelo.

 

Rapidez y eficiencia, son dos de los factores determinantes en la logística actual que en los últimos 10 años ha venido experimentando grandes transformaciones que la han obligado a renovarse para ser más competitiva.

Por cierto, la gestión logística es un elemento clave para conseguir la eficiencia buscada, y si algo ha revolucionado los modelos de distribución en los proyectos de gestión logística es el denominado: Cross Docking, una técnica logística en el que el tiempo de almacenaje es inexistente o muy limitado y que consiste en transferir los embarques del medio de transporte en el que llegan al medio de transporte en el que salen, sin que medie un almacenaje intermedio; logrando con ello importantes ahorros.


De ahí que el Cross Docking se ha revelado como una de las técnicas más eficientes a la hora de realizar transporte logístico. Así, las empresas consiguen un ahorro considerable, ya que no tienen que destinar recursos al almacenamiento y no han de preocuparse por el stock. De ahí que el Cross Docking sea considerado, dentro del mundo de la distribución, como una estrategia eficiente que requiere la colaboración de los agentes que intervienen en el proceso, es decir, clientes y proveedores.

SER EFICIENTES…

Esta técnica de distribución se podría encuadrar dentro de la filosofía de Efficient Consumer Response que –como hemos establecido- busca una mayor eficiencia de toda la cadena de suministros, involucrando a clientes y proveedores. Así, para llevar a cabo el Cross Docking es importante la sincronización de toda la mercancía entrante y saliente, incorporando actividades tales como: Pre-distribución. Los proveedores preparan las mercancías que se van a distribuir; Recepción de la mercancía; Captura de información, necesario para un buen control sobre la mercancía; Re-embalaje, consolidación de carga y salida de la mercancía.

Ahora bien, analizando las particulares características del Cross Docking como modelo de distribución para un proyecto logístico, cabe destacar que ésta técnica supone una interesante reducción de costes en materias de: Almacenaje, distribución, inventario, personal y, por cierto, en materia financiera.

Al mismo tiempo, una de las mayores ventajas que ofrece el Cross Docking supone la eliminación o reducción considerable del inventario. Así, al carecer de mercancía parada se ahorra espacio y también se reducen los costos en lo referente a su manipulación y, lo que es más importante, no habrá “dinero estancado” puesto que la mercancía almacenada no genera ningún beneficio y, en cambio, sí muchos costos. Al reducir los stocks también se facilita la tarea de manipulación y reubicación de la mercancía, consiguiendo un número menor de errores. Este sistema de distribución disminuye también el tiempo y costo de trasladar los productos en el almacén, incluido el tiempo de introducción de la información en el sistema informático que se utilice.

Al ser un modelo cuya característica principal es la rapidez, el Cross Docking consigue una mayor frescura de la mercancía y un aumento de su disponibilidad. Al mismo tiempo se facilita el cumplimiento de los plazos fijados, lo que supone una gran ventaja de cara al cliente. De ahí que este modelo sea muy útil para aquellos que están buscando: un incremento en la velocidad del flujo del producto; la disminución de los costos de manipulación; la reducción de los recursos destinados al inventario y un aumento de su rotación; consolidación eficiente de la mercancía; el óptimo uso de los recursos (capital, recursos humanos y físicos entre otros); el refuerzo para las estrategias Just in Time, lo que implica una mayor satisfacción para el cliente y, finalmente, mejorar las relaciones comerciales entre socios de negocio, ya que los productos están disponibles antes para la venta al cliente final y se agilizan los procesos de pago y cobro.

¿POR QUÉ EVITAR EL ALMACENAMIENTO?

La pregunta que encabeza este acápite puede parecer tendenciosa, toda vez que el almacenamiento es una de los eslabones más característicos de la logística. No obstante, también es válido decir que es uno de los más costosos y determinantes de toda la cadena. De ahí que eficientar este eslabón sea tan sensible y procurar que las mercancías tengan una rápida rotación sea esencial. Por lo tanto, lo clave no es evitar el almacenamiento por sí, sino el tiempo que permanece el producto almacenado.

Si se piensa bien, todo el tiempo en que un producto se encuentra en un almacén está dejando de producir valor para la empresa o cliente responsable. Al mismo tiempo, conforme va aumentando el tiempo en el almacén, los productos también se ven sometidos a una serie de riesgos que pueden afectar fuertemente el estado de resultados de las empresas.

Entre los riesgos más característicos para las mercancías, si el almacenamiento se vuelve un proceso ineficiente, se cuentan:

• La pérdida de valor. Las mercancías pueden sufrir una merma económica. Cuanto más tiempo esté en un muelle o almacenada, no podremos actuar en caso de depreciación por cambios en la demanda o porque lo que se transporta quede obsoleto con facilidad.
• Mutaciones en la demanda. Con las nuevas tecnologías, el ciclo vital de cualquier producto se ve cada vez más reducido. Cuanto más tiempo tengamos el producto en un almacén más estrés se produce sobre el pedido que puede ver en la obsolescencia a su peor enemigo.
• Daños, extravíos, saqueo. El riesgo de que se produzca alguna de estas situaciones es proporcional al tiempo que la mercancía se encuentra parada.

CUÁNDO Y POR QUÉ

Aunque la técnica del Cross Docking es altamente eficiente existen algunas circunstancias en las que su uso es correcto y otras en que no se debería utilizar, porque no consigue un equilibrio entre el costo y el beneficio.

Respecto a aquellas circunstancias en las cuales el Cross Docking no es recomendado se cuentan las denominadas: Situaciones no Continuas, es decir, si no se quiere invertir en infraestructura física, ya que el Cross Docking la requiere; si no se cuenta con un sistema informático que permita un manejo adecuado y completo de la información o si las relaciones con los diferentes actores de la cadena de suministro no son estables y constantes.

En torno a aquellas circunstancias en las que el Cross Docking es recomendado se cuentan: El Trabajo Directo, llevado a cabo generalmente con la recepción de pallets que no necesitan más manipulación, es decir, se cargan en el siguiente medio de transporte y siguen el viaje sin manipulación; y el Trabajo Indirecto, por el cual se precisa que la carga sea fraccionada, según las precisiones del cliente. En este flanco, además se tienen en cuenta procesos como la clasificación y reetiquetado antes del envío final.

En torno al modelo, tenemos que en el caso de una supply chain de flujo tenso, el Cross Docking es un modelo de distribución que optimiza el sector de mercancía refrigerada para garantizar que los productos estén frescos y conserven su calidad, evitando el almacenamiento.

En torno al Cross Docking predistribuido o directo es el que se suele utilizar para productos de alto movimiento y dimensiones reducidas con muchas referencias, como pueden ser los cosméticos, y productos frescos. Para que se lleve a cabo el Cross Docking predistribuido, la mercancía se recibe ya en las unidades logísticas que se hayan acordado entre proveedor y cliente, pueden ser cajas, pallets u otras. Se transportan al muelle de salida junto con las unidades logísticas de otros proveedores para consolidarlos en los vehículos de entrega y vayan al destino indicado. En este tipo de Cross docking la manipulación de la mercancía es mínima.

Respecto al Cross Docking indirecto tenemos que en él las mercancías se reciben fragmentadas o para la reetiquetación para ser ubicadas en nuevas unidades logísticas que se transportan al muelle de salida para consolidar la carga en los vehículos de entrega.

Ahora bien, elegir entre un modelo de Cross Docking u otro va a depender de factores como: El tipo de mercancía con la que se trabaje, su volumen y dimensiones; la cantidad de referencias o sku’s; la demanda del producto; el tiempo límite de entrega; el modelo de distribución que se utilice, entre otros aspectos.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS

A modo de resumen, las ventajas de implementar el modelo de Cross Docking consisten en mejoría del flujo y mayor rotación del producto, reducción de costos, mínimo empleo de capital destinado a inventarios, acertado empleo de recursos tecnológicos y humanos, reducción de pérdidas, debido a la manipulación o vencimientos y, ante todo, cumplimiento y buenas relaciones entre el productor y el cliente.

No obstante, su implementación también implica ciertos riesgos a considerar, principalmente en el ámbito de la planificación. En este sentido, cabe destacar que en aquellos casos en los cuales el almacenamiento del producto es necesario por diferentes razones, especialmente estacionales y en las cuales es necesario desacoplar las diferentes operaciones del flujo el Cross Docking no es recomendado. También puede ocurrir que las empresas no cuenten con las herramientas técnicas óptimas, que permita un flujo certero.

También pueden existir riesgos cuando hay fallas como la perdida de la información. Como todo proceso, si no cuenta con una supervisión o evaluación adecuada pueden presentarse muchos errores graves que pueden incluso terminar con la pérdida de un cliente.

Por cierto, la infraestructura es otro factor determinante para poder implementar este modelo. Se trata de contar con un área suficiente para consolidar y desconsolidar productos, con horarios extendidos de operación y amplias zonas de recibo y despacho de productos.

Al mismo tiempo, para que los procesos sean ágiles es indispensable contar con la tecnología necesaria. Códigos de barras y radiofrecuencia que permiten el intercambio de datos y hacer seguimiento a los paquetes, herramientas como el EDI para realizar operaciones electrónicas como el aviso de embarque, la confirmación de recepción de los productos, reportes de venta, inventarios, catálogos y órdenes de compra.

De acuerdo con el tipo de operación que se realice se determina la forma adecuada de las instalaciones. Usualmente, se construyen instalaciones en forma rectangular con muchas puertas para facilitar los embarques y desembarques y un espacio amplio para facilitar el desplazamiento de la carga. Sin embargo, conviene analizar este último aspecto, porque la dimensión del espacio condiciona el tiempo que tomará trasladar la carga. Y en concordancia con este punto, es de vital importancia la ubicación geográfica del centro de distribución.

Finalmente, para la eficiencia de este modelo es vital que todos los actores de la cadena de abastecimiento se involucren y se comprometan a sincronizar las operaciones con quienes le preceden en el flujo y con quienes reciben su producto. Así, contar con cultura organizacional, indicadores de gestión, tener definida una política de almacenamiento y distribución, capacitación del personal y alianzas e integración con los proveedores, entre otros factores, determinarán el éxito o fracaso del proceso y del modelo.

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