Es en la orquestación de las distintas tecnologías de producción donde juegan un papel importante los conceptos de Slotting y Modelling. Ambas actividades están correlacionadas y permiten, a su vez, un correcto funcionamiento de la automatización, de los sistemas WMS-WCS y de los procesos productivos.
Términos conocidos en la industria logística han comenzado a tener, en los últimos años, una interpretación muy distinta a lo que conocemos, por ejemplo, slotting y modelling. Si bien, en términos básicos, cuando hablamos de estos conceptos nos referimos a la correcta utilización del espacio dentro de un Centro de Distribución, con la llegada de la automatización y nuevas tecnologías de picking estos términos se transforman en actividades condicionantes para el correcto uso de los sistemas y la automatización.
En la medida en que los procesos automatizados dentro de los Almacenes y Centros de Distribución comienzan a masificarse es importante entender que estos dos conceptos se redefinen, y dejan de ser un proceso de análisis o de acción diaria, y se comienzan a convertir en la estrategia de Optimización de los flujos internos, los cuales afectan de forma relevante en la productividad de la operación.
En los procesos automatizados complejos, donde se conectan distintos modelos de picking automático como OSR, SDA´s, pick to Light, put to light, radiofrecuencias, entre otros, es muy relevante entender cómo se desarrolla el flujo que conecta todas las tecnologías. Frente a este escenario de tecnologías, es importante saber y comprender que cada una es aplicada para distintos índices de rotación de los productos que tenemos dentro de nuestro Centro.
Es aquí -en la orquestación de las distintas tecnologías de producción- donde juegan un papel importante los conceptos de Slotting y Modelling. Ambas actividades están correlacionadas y permiten un correcto funcionamiento de la automatización, de los sistemas WMS-WCS y de los procesos productivos.
Para entender estos conceptos, es necesario recalcar la definición básica de Slotting que habla de una actividad del área de logística, cuyo objetivo es -en la distribución de artículos o sku´s dentro de un Centro de distribución- maximizar la utilización de los M3 o M2 de los espacios. En otras palabras, es una estrategia de distribución del inventario con el fin de maximizar la utilización, optimizar los procesos de almacenamiento, reposición y preparación de pedidos.
Si bien el concepto es conocido, en un proceso automatizado de alta demanda y de alta variabilidad por estacionalidades, promociones o cambios de productos. Es por eso que debemos mencionar el concepto de Slotting Dinámico que en términos simples, esta actividad es permanente y busca un modelamiento constante con el fin de maximizar la utilización de las posiciones sin crecer en espacio. Es decir, mantener la tasa de utilización de los espacios de almacenamiento y picking a su máxima capacidad, liberando las posiciones subutilizadas, productos en quiebre o fuera de temporada, y redirigiendo esa capacidad a productos que tienen demanda.
Esta acción permite además de manera constante la reubicación de un sku según el comportamiento de su demanda, pasando de una modalidad de picking a otra de más o menor rotación. Con esto logramos maximizar el rendimiento del sistema completo, alcanzando mejoras sustanciales en productividad.
Por otra parte, el Modelling se define como el modelamiento de flujos. Esta actividad permite evaluar y realizar las modificaciones de flujo necesarias para lograr la velocidad deseada en un proceso automatizado. Se puede interpretar también como la simulación de los cambios de flujos y para evaluar la ejecución del Slotting y cómo esta afecta cada proceso en el Centro.
Gracias al aporte de los sistemas (que permitan esto) se puede encontrar la mejor configuración de ubicación para ser productivos sin afectar el flujo del sistema completo de la automatización. Entonces, el modelling permite pre evaluar las configuraciones de slotting, la creación de nuevas zonas de picking, el cambio de tamaño en estaciones de picking y permite medir la saturación del sistema completo frente a cambios que se requieran realizar.
Estos modelamientos basados en analítica prescriptiva y sus componentes en Optimización Analítica y Simulación Dinámica permiten, con la información generada, el correcto diseño y la optimización de sistemas complejos de producción.
Cabe recalcar que la Optimización consiste en la construcción de un modelo matemático, cuya resolución permite encontrar la mejor solución a un problema: el óptimo. Por otra parte, la Simulación consiste en la construcción de una réplica digital (una maqueta) del sistema con todo el detalle requerido en cada uno de sus elementos, lo que permite observar el comportamiento esperado del sistema frente a diferentes configuraciones.
En base a lo mencionado, la importancia de la utilización de estas herramientas y actividades de manera continua radica en la serie de beneficios y ventajas competitivas en modelos de producción que genera y que permiten, a su vez, sacar el máximo rendimiento a la automatización.
Entre las mejoras y acciones que ponemos describir, gracias a la incorporación de estos conceptos y el correcto provecho de la automatización, destacan:
Velocidad en el flujo: Permiten eliminar los cuellos de botella en los flujos del proceso, generando información o kpis que permitan detectar las etapas del proceso que están desviando el sistema completo. Evitan la sobre saturación de Skus en las distintas estaciones, lo que puede generar demoras innecesarias en la continuidad del flujo.
Utilización: Permite la optimización de las unidades de carga, configurando el sistema en un modelo de completación de un pedido entre modelos de picking, con el objetivo de ser eficiente en la utilización de M3 en nuestras unidades de carga y a su vez en el gasto en transporte y espacios dentro del Centro y Distribución.
Mejora la productividad de los equipos: Los procesos más automatizados permiten una preparación equilibrada entre las distintas estaciones y una mejora en los factores de utilización de nuestras unidades de carga. La correcta ubicación de artículos en base a su rotación, disminuye los esfuerzos físicos y la utilización de recursos tecnológicos.
Reducción de costos: El tener actividades de slotting permanente permite modelar los flujos internos y disminuir o eliminar partes del proceso o la utilización innecesaria de la tecnología instalada, permitiendo que esa capacidad este disponible para ser utilizada en soportar próximos crecimientos y así disminuir la inversión innecesaria por aumentos en capacidad futura.
Control de Obsolescencia: Permiten un buen manejo de la obsolescencia, manteniendo los flujos FIFO o FEFO de merma de productos por este concepto. Esto basado en las distintas características de nuestros sistemas (WMS – WCS).
Flujos Internos constantes: Ayudan a que los procesos de reposición hacia las zonas de picking sean eficientes en oportunidad y velocidad. El set up del modelo debe considerar la rotación diaria de cada producto para que las tareas logren cumplir con la demanda diaria y así no generar quiebres en el proceso de picking.
Estacionalidad: El proceso de slotting dinámico permite una Inclusión y exclusión de productos de forma continua con el fin de eficientar al máximo las ubicaciones en las distintas fases del flujo dentro del Centro y, por sobre todo, responder a la demanda de forma anticipada (Time to market).
Mejoras continuas del Diseño: Ambos procesos deben permitir definir, redefinir y desarrollar un flujo automatizado que asegure y mejore las productividades del diseño inicial.
Satisfacción del Cliente final: El objetivo principal de cualquier negocio es mejorar la experiencia de sus clientes. La asignación adecuada hace que su negocio sea más eficiente y confiable, mejorando la disponibilidad de sus productos.
POR: SAMUEL ORDENES, GERENTE DE LOGÍSTICA SALCOBRAND.