¿Cómo será el almacén del futuro? Drones, sobrevolando entre los racks, robots y vehículos autoguiados recorriendo los pasillos y operarios usando tecnologías intuitivas que le entreguen información a través de la retina son sólo algunas de las expectativas. Pero ¿qué pensaría si le dijéramos que estas tecnologías ya están a su disposición? Lo cierto es que el CD del futuro es hoy una realidad…
Una de las premisas que predomina en la industria logística a nivel global es la necesidad de medir periódicamente la performance de cada uno los procesos que son parte de la cadena, en orden a la mejora constante. Básicamente, al medir lo que se busca es identificar aquellas brechas que deben derribarse para lograr mayores niveles de productividad y eficiencia a nivel operativo, a partir de lo cual es justo decir que esta “lógica de productividad” es la verdadera articuladora y generadora de cambios e inversión a nivel operativo y, por cierto, en todos los niveles y áreas de una compañía.
En orden a lo expuesto, es un hecho de la causa que, para alcanzar mayor eficiencia y productividad a nivel operativo, las empresas se han valido del uso de tecnologías. De hecho, en la actualidad, es prácticamente imposible que los procesos logísticos de una empresa (cualquiera sea su tamaño) no posean algún nivel de tecnologización. Lo cierto es que la implementación de tecnologías ha sido inherente al desarrollo de la cadena de suministro moderna; no obstante, innovar en esta materia es otro asunto. La mayoría de las empresas invierten sobre seguro e implementan tecnologías “probadas”; mientras que unos pocos se atreven a pensar outside the box; a seguir tendencias o siquiera atreverse a evaluar las amplias posibilidades que la era digital entrega en esta materia.
Ya sea en mayor o menor medida, la implementación tecnológica es obligada para hacer frente a las cada vez más exigentes necesidades de los mercados y los consumidores. A nivel logístico, es en la operativa de los Centros de Distribución donde la tecnología tiene su mayor valoración. El CD es el corazón del todo el ecosistema logístico y la velocidad y precisión de las operaciones que se llevan a cabo en su interior es la que lo mantiene vivo.
EL CENTRO DE DISTRIBUCIÓN DEL FUTURO
Lo primero a establecer cuando hablamos de las tecnologías para las operaciones intralogísticas es que su implementación dependerá, principalmente, del tipo de industria y el tipo de producto que se almacene; así como del esquema operativo impuesto. Si bien en la actualidad existen tecnologías bastante versátiles cuya aplicación es -más o menos- transversal a todo tipo de operación, no todas las tecnologías (sobre todo aquellas más vanguardistas) pueden servir a su propósito básico: aumentar la productividad.
Ahora bien, asumiendo el hecho de que la velocidad y la precisión son ventajas competitivas que toda empresa requiere de cara a la gestión del stock al interior de sus Centros, la implementación tecnológica se ha convertido en una prioridad en las agendas de los tomadores de decisiones. En esta línea, Paul Reed, director regional de productos de informática móvil para empresas en Europa, Oriente Medio y Asia de Zebra Technologies comentó que “según nuestros análisis, el 80% de los encargados de la toma de decisiones en las empresas planea invertir en tecnología para ser más competitivo y responder a los nuevos retos”.
Según el experto, “cuando hablamos de invertir en digitalización y adoptar nuevas tecnologías es importante diferenciar entre tres áreas claves y saber integrarlas entre sí para estar preparado de cara al futuro: la optimización de los sistemas de gestión de almacenes (warehouse management systems o WMS), la actualización de los dispositivos móviles que utilizan los operarios y la automatización de las infraestructuras para mejorar la visibilidad de todas las operaciones”.
En esta línea, y a partir de un estudio realizado por Zebra Technologies, Reed sostuvo que en torno al uso de WMS, la mayoría de las empresas que lo utilizan manifiestan cierta resistencia a renovarlos. “De hecho, a menudo encontramos sistemas antiguos que se han ido modificando, mejorando y manteniendo durante muchos años, a pesar de saber que era necesaria una renovación más completa. Pero ya no hay vuelta atrás”, sostuvo.
Según explicó Reed, de cara a 2024, “el 54% de las empresas -analizadas en el estudio- planea añadir nuevos módulos o instalar la mejor solución posible de gestión de almacenes. Y hay buenos motivos para ello. Los actuales WMS basados en la nube se actualizan automáticamente cada vez que aparece una nueva versión, son capaces de procesar una ingente cantidad de datos, han sido diseñados para soportar distintos flujos de trabajo y soportan todo tipo de nuevas entradas de información”.
En lo referido a la actualización de los dispositivos móviles utilizados por los colaboradores al interior del Centro, el ejecutivo sostuvo que “mejorarlos asegura que los procesos se ejecuten de forma más rápida y coherente y es una inversión prioritaria para el 73% de los encuestados. Su decisión viene motivada también por el deseo de mejorar la experiencia de los usuarios en su día a día”.
Considerando la importancia que este tipo de implementaciones tiene para los propios operarios, el 79% de los ejecutivos encuestados por Zebra cree que el Centro de Distribución se convertirá en un lugar de trabajo más atractivo gracias a la transformación tecnológica”.
En lo relativo a la automatización de las infraestructuras y la introducción de nuevas tecnologías, Reed sostuvo que “también un tema importante. Por ejemplo, para mejorar la visibilidad de artículos individuales se han implementado soluciones de recopilación de datos, seguimiento y trazabilidad, especialmente a través del etiquetado con códigos de barras. Sin embargo, todavía hay espacio para seguir mejorando, ya que menos de un tercio de los encuestados afirma que utiliza códigos de barras en más del 75% de los artículos que va recibiendo. Esta seguramente es la principal causa de que el 60% de los responsables de la toma de decisiones tenga pensado instalar más impresoras térmicas y de códigos de barras móviles en los próximos tres años, por ejemplo”.
En sintonía con lo anterior el experto sostuvo que otras tecnologías como los sistemas de identificación por radiofrecuencia (RFID) que pueden registrar y controlar artículos por lotes o de forma individual y juegan un papel fundamental para mejorar la gestión del inventario, la selección de artículos y la salida de estos desde los Centros de Distribución. A partir de ello, aseguró, “más de un tercio (36%) de los encuestados afirma que espera implementar sistemas basados en sensores y RFID en un plazo de cinco años para mejorar la precisión y la velocidad en la captura de datos”.
Por otra parte, aunque el estudio indica que el 94% de las tareas más repetitivas todavía requieren intervención humana, en los Centros actuales, la demanda de una mayor automatización va en alza. Así, según Reed, para 2024, “el 30% de los encuestados piensa adoptar tecnología robótica (un 8% más que en la actualidad), el 36% optará por los drones (un 7% más) y el 32% por vehículos autónomos (un 6% más que actualmente) en sus Centros.
EN APOYO DEL TRABAJO HUMANO Y LA OPERACIÓN
Atendiendo a lo expuesto por el ejecutivo de Zebra Technologies, cabe destacar que los niveles de productividad de las operaciones de almacenamiento, picking y transporte intralogístico se ven fuertemente influenciados por el factor humano, en términos de accidentabilidad (considerando el alto riesgo que las operaciones del Centro implican) y de las limitaciones propias de las personas en términos de rapidez y precisión. A partir de ello, se requiere el apoyo de tecnologías para lograr las metas operativas impuestas de forma segura y saludable para los operarios.
A este respecto, las tecnologías de Realidad Aumentada cobran gran protagonismo. Así al menos lo ha considerado la multinacional germana DHL que ha tomado acción, implementando en la operativa de sus CD el uso de Smart Glasses y wearables a gran escala como parte de su la estrategia de digitalización.
Según la compañía, “la aplicación de la realidad aumentada en el CD está impulsando un proceso de selección (picking) más preciso, productivo y eficiente. Su uso, fácil e intuitivo, brinda una experiencia positiva y genera un alto índice de aprobación entre los operarios”, razón por la cual estas tecnologías está presente en gran parte de los centros logísticos que la compañía opera a nivel mundial.
Pero estas aplicaciones son solo una parte de la estrategia de digitalización en que está inmersa la multinacional europea. De hecho, una de las innovaciones tecnológicas que DHL ha destacado durante el año recién pasado tiene a Chile como protagonista. “Se trata de la utilización de drones para simplificar y agilizar el proceso de gestión de inventario, una tarea que suele resultar costosa, lenta y compleja, ya que requiere personal dedicado para estas tareas (al menos 10 operarios), implica detener la operación de los Centros entre 1 o 2 días y, además, es una tarea compleja, sobre todo cuando se desarrollaban conteos en altura”, explicó Luiz Moreira, Chief Commercial Officer de DHL Supply Chain.
En relación con esta innovación, Moreira comentó que el software integrado al dron que recorre el CD, “habla con el WMS del CD, entregando información en tiempo real respecto del inventario, según los parámetros que se le pidan. Esta aplicación fue desarrollada íntegramente por nuestro equipo de técnicos e ingenieros en Chile y hoy día la utilizamos a nivel global”. Según el vocero, el uso de esta tecnología les ha permitido, entre otras cosas, reducir la ventana horaria necesaria para realizar los inventarios completos, al haber aumentado el ratio de lectura de palets por hora (600 p/h). “Además, el uso de drones tiene un efecto directo en la protección del medio ambiente, ya que implica una reducción en el uso de energía (por la disminución del uso de grúas) y también ganamos en seguridad, ya que evitamos los riesgos para nuestros operarios derivados del trabajo en altura”.
Finalmente, Moreira afirmó que “todos estos desarrollos apuntan a apoyar a nuestra gente, para que su desempeño sea más eficiente y seguro; y -por cierto- para ser más productivos”.
AGVs PARA EL MOVIMIENTO DE MERCADERÍAS EN EL CD
Otra de las tecnologías que ha tomado protagonismo en los Centros de Distribución a nivel global son los denominados equipos AGV (Automated Guided Vehicles). Se trata de vehículos autoguiados, programados para el movimiento automatizado de cargas.
Según comentó Fernando Gacitúa, Logistics Systems Senior Account Manager de Jungheinrich “los AGVs nos permiten generar una mayor productividad en actividades estandarizadas y repetitivas al interior del CD, pudiendo de este modo invertir el capital humano en actividades que requieren criterios más agudos”.
De acuerdo con lo expuesto por Gacitúa, en la implementación de los AGV “la customización es crucial”. Es decir, cada implementación es única, pensada para lograr la mayor eficiencia de una operación en particular; teniendo como pilar principal de esa implementación cumplir con directivas de seguridad.
En esta línea, cabe destacar que estos equipos cuentan con múltiples sensores de orientados a proteger a las personas, a la carga y máquinas. Así, los vehículos autoguiados (AGV) circulan solo en las vías de tránsito preestablecidas y cuando se producen situaciones de riesgo como el cruce involuntario de un colaborador en un pasillo de circulación, el equipo frena de inmediato. “Los componentes esenciales del sistema son los sensores de protección de personas los cuales, equipados con un campo de aviso y un campo de protección, supervisan permanentemente las vías de circulación inmediatas del AGV. Si una persona accede al campo de aviso, la máquina ralentiza inmediatamente su velocidad. Si la persona se queda allí, la máquina frena hasta su detención. Paralelamente se envía una señal al puesto de mando que indica el bloqueo de la máquina”, explicó Gacitúa.
“La introducción de los AGV requiere por lo general un alto grado de preparación por parte del cliente. Antes de su puesta en marcha, nuestros vehículos automatizados y el software son sometidos a pruebas exhaustivas. De esta forma la implementación es exitosa y los eventuales tiempos de paradas en la bodega pueden reducirse a un mínimo. Además, nuestros AGVs se conectan sin ningún problema al sistema de Warehouse Management del cliente mediante la interface logística desarrollada por nuestra compañía y galardonada a nivel mundial”, sostuvo el vocero de Jungheinrich.
En torno a la oferta de equipos AGV de Jungheinrich Chile, el Gerente Comercial de la filial chilena de la multinacional, Guillermo Arancibia, destacó la performance de las Grúas horquillas de gran altura automatizadas, “son capaces de prestar un servicio de 24 horas de forma eficiente y segura. Están perfectamente integradas en un sistema global formado por racks, software y sistemas de transporte continuo. Controlados por un software inteligente, los vehículos autoguiados (AGV) de Jungheinrich, solucionan y agilizan las tareas de transporte intralogístico de forma segura y eficiente”.
GOODS TO PERSONS
En los CD las operaciones de picking representan un alto costo en tiempo y productividad, dado que los operarios invierten gran cantidad de tiempo en recorrer el CD para la recogida de productos. ¿Cómo minimizar este tiempo muerto? Para resolver esta problemática, las tecnologías GTP (Goods-to-Person) se instalan como una opción eficiente, ya que permite eliminar esta caminata improductiva, llevando el producto al operador. Así lo expuso, Ignacio Orellana, Founder & director de Sistemo.
Al respecto, Orellana explicó que “las tecnologías GTP que implementamos en Chile, permiten que los SKUs vayan hacia el operador, a través de robots autónomos que son controlados por un gran software de Inteligencia artificial que optimiza el movimiento de estos robots para traer el inventario con el menor costo posible, es decir, de la manera más eficiente, disminuyendo al mínimo la cantidad de movimiento necesarios para completar todos los pedidos. Los robots hacen el trabajo pesado, no se cansan, no se detienen y le hacemos la vida más fácil al trabajador para que aumenten su productividad en el proceso de preparación de pedidos”.
Según explicó el director de Sistemo “el operario se encuentra en estaciones de trabajo que se adaptan al tipo de productos y pedidos que tiene cada operación. Hasta estas estaciones llegan los robots autónomos con las estanterías donde están los surtidos de productos para su picking y consolidación (preparación de pedido). Estas estaciones también pueden configurarse para efectuar servicios de valor agregado, si el cliente lo requiere. Básicamente, configuramos estos espacios de acuerdo con los parámetros de productividad y eficiencia que el cliente requiera”.
En torno a las tecnologías, Orellana sostuvo que estos sistemas son muy flexibles y escalables. “Uno de los grandes problemas que tienen las inversiones en automatización, por ejemplo, los sorters, es que las empresas tienen que proyectar sus necesidades de aquí a 5 años, eso hace que el riesgo sobre la inversión sea muy alto. Hay que tener en cuenta que, hoy en día, es muy complejo proyectar la demanda porque el comportamiento de los consumidores es cambiante, porque los escenarios económicos son inciertos, etc. Por lo tanto, la flexibilidad de los sistemas GTP me permiten ir escalando en la medida que el flujo de la operación se intensifica”.
En torno a la flexibilidad de los sistemas GTP, el vocero de Sistemo agregó que “gran parte de los sistemas automatizados “conveyables” trabajan con un tamaño de producto super limitado y homogéneo (60×40 cm). Por el contrario, nuestro sistema soporta cualquier tipo de producto que quepa en un pallet. Nos olvidamos del concepto de conveyavilidad para pasar al concepto de robotizable para mover cualquier producto que mida menos de 1×1,20 mt”.
