La NOM-251 establece temperaturas máximas de 7 °C para refrigeración y superiores a 60 °C para alimentos preparados que se sirven calientes. Los brotes asociados a bacterias como Salmonella ponen a prueba la capacidad de la cadena alimentaria para identificar el origen, recorrido y condiciones de conservación de un producto.
Una lectura del termómetro manual puede confirmar que un producto está dentro del rango permitido en determinado momento, pero difícilmente explica qué ocurrió durante las horas anteriores. Esa diferencia cobra relevancia para un sector que enfrenta mayores exigencias de control, seguimiento y respuesta ante posibles riesgos sanitarios.
“El problema no es únicamente saber cuánto marca un equipo en determinado momento, sino entender qué ocurrió antes, cuándo comenzó un cambio de temperatura y cuánto tiempo permaneció fuera de rango. Ahí es donde la tecnología puede cambiar la forma en que se gestiona la seguridad de los alimentos”, señala Francisco Cuevas, co-fundador y Country Manager de UNK para México.
Los casos de contaminación por bacterias como Salmonella muestran por qué conocer el recorrido de un producto puede ser tan relevante como identificar el problema. Cuando existe una alerta sanitaria, contar con información sobre lotes, tiempos, traslados y condiciones de conservación facilita delimitar el alcance de una investigación y tomar decisiones sobre los productos involucrados.
Esta necesidad también alcanza a la cadena de producción de carne, donde intervienen productores ganaderos, transporte, rastros, plantas procesadoras, centros de distribución, comercios y establecimientos de consumo. En ese recorrido, mantener condiciones adecuadas requiere controles que permitan conocer qué sucedió en cada etapa.
La carne requiere condiciones específicas de conservación durante su almacenamiento y traslado. Registrar de manera continua la temperatura de cámaras, vehículos o áreas de almacenamiento permite detectar cambios que podrían pasar inadvertidos en una revisión puntual y generar evidencia sobre las condiciones en las que permaneció un lote.
“Cuando hablamos de productos cárnicos, la información debe acompañar al producto durante su recorrido. No se trata únicamente de saber dónde está un lote, sino de conocer bajo qué condiciones estuvo almacenado, cuánto tiempo permaneció en cada punto y si hubo algún cambio que requiriera atención”, explica Cuevas.
El desafío también es relevante para las empresas que trabajan bajo esquemas HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control), metodología que permite identificar riesgos y establecer medidas para controlarlos durante la producción y manejo de productos. En este modelo, registrar una condición es apenas una parte del proceso, también es necesario vigilar puntos críticos, establecer límites y actuar cuando se presentan cambios fuera de los parámetros.
La regulación mexicana establece distintos controles. La NOM-251 señala que los equipos de refrigeración deben mantenerse a un máximo de 7 °C; los productos preparados que se sirven fríos deben mantenerse a 7 °C o menos y aquellos que se sirven calientes, a una temperatura mayor a 60 °C. También establece temperaturas internas mínimas de cocción de entre 63 °C y 74 °C, dependiendo del producto.
Del termómetro al dato continuo
El reto aparece cuando estos controles dependen de revisiones puntuales. Un registro puede mostrar que una cámara está dentro de los parámetros a las 10 de la mañana, pero no necesariamente permite saber si durante la madrugada hubo un cambio, cuánto duró o si se ha repetido.
Es ahí donde tecnologías como el Internet de las Cosas (IoT) están modificando la forma de controlar la cadena de frío. Sensores conectados permiten capturar información de manera continua, enviarla a una plataforma digital y generar alertas cuando una medición se aleja de los parámetros establecidos.
UNK, empresa chilena de tecnología para la industria de alimentos, utiliza sensores, conectividad y software para monitorear temperatura y humedad en distintos puntos de una operación. El sistema genera registros que permiten identificar cambios, patrones y posibles problemas.
“Pasamos de tener un dato aislado a contar con una historia completa de lo que ocurre con un producto o un equipo. Esa información permite saber dónde se produjo un cambio de temperatura, cuánto duró y si es algo que está ocurriendo de manera recurrente”, explica Cuevas.
La tecnología puede aplicarse en cámaras de refrigeración y congelación, almacenamiento, producción, transporte, distribución, restaurantes, hoteles, retail y plantas procesadoras de carne. En la ganadería y la industria cárnica, también puede apoyar el seguimiento de lotes, la coordinación logística y la conservación de productos durante su traslado.
Su función es complementar los procesos de seguridad alimentaria con información disponible de manera continua. En una operación tradicional, un cambio puede descubrirse durante una revisión. Con monitoreo permanente, el sistema puede identificarlo cuando ocurre y enviar una alerta para que el responsable determine la acción correspondiente.
“La tecnología no reemplaza a la persona responsable de la seguridad de los alimentos, le entrega información para actuar con mayor rapidez y con evidencia. El valor está en detectar señales antes de que se conviertan en un problema para la operación o para el consumidor”, puntualizó el directivo.
