Un recorrido exclusivo realizado por el equipo de Logistec a la planta productiva y centro de distribución de Coca-Cola Andina en la comuna de Renca revela los secretos operativos detrás de una de las marcas más icónicas del consumo masivo en Chile.
Detrás de cada botella de Coca-Cola que un consumidor abre en cualquier rincón de Chile hay un engranaje industrial y logístico de proporciones, cuya complejidad suele pasar inadvertida para el público general. Con el propósito de desentrañar los procesos tecnológicos, estratégicos y humanos que hacen posible la distribución masiva de estos productos, Logistec, se trasladó a las dependencias de la planta productiva y centro de distribución de Coca-Cola Andina, ubicada en la comuna de Renca.
Guiados por Lady Rubio, subgerenta de logística de Coca-Cola Andina Renca, la visita permitió conocer en detalle cómo se unen las líneas de embotellados de alta velocidad, bodegas robotizadas, algoritmos de Inteligencia Artificial y una clara filosofía de servicio al cliente que permite abastecer a un número importante de consumidores.
La anfitriona nos compartió valiosas definiciones operativas sobre la capacidad instalada, la gestión de la variabilidad de la demanda y la profunda transformación digital que atraviesa la compañía. Tal como se evidenció a lo largo de la jornada, la planta de Renca no representa únicamente un centro de manufactura de bebidas, sino un verdadero laboratorio de innovación logística donde la robótica autónoma y el análisis predictivo de datos convergen para garantizar que el producto correcto llegue en el momento exacto a las manos del consumidor.
AUTOMATIZACIÓN, VOLUMEN Y FLEXIBILIDAD
11:15 HORAS: La primera parada que realizamos junto a nuestra anfitriona tiene una vista panorámica de la planta productiva, lo que nos permite ver la magnitud de los procesos con el movimiento incesante de líneas de envasado de alta velocidad y un nivel de automatización integral que supervisa la elaboración del diversificado portafolio de la marca. Durante esta etapa, Lady Rubio explicó la estructura de producción de la fábrica y cómo se gestionan los diferentes formatos de envase para responder a las exigencias del mercado chileno.
Dentro de las instalaciones de Renca se elabora la totalidad de las líneas de productos que conforman el catálogo comercial de Coca-Cola Andina. Esta oferta incluye tanto envases de un solo uso o no retornables (one way) como el tradicional y sustentable formato de envases retornables. Asimismo, la matriz productiva abarca múltiples categorías de líquidos que van desde las bebidas gaseosas tradicionales hasta líneas de agua purificada, aguas saborizadas y jugos de fruta.
“Dentro de nuestra planta, que está totalmente automatizada, nosotros llegamos a producir 160 millones de cajas unitarias en el año. Esta planta tiene hoy una capacidad que puede llegar a 300 millones de cajas unitarias al año”, afirma Lady, quien reflexiona sobre la flexibilidad de la compañía en cuanto a su producción, asegurando que eso “nos ayuda a poder ir cambiando más fácilmente las tendencias de nuestros clientes que van cambiando en el tiempo”.
Por tanto, esta holgura estructural responde a una cuidada estrategia operacional para hacer frente a la marcada estacionalidad de la industria de refrescos en Chile. Según detalló Rubio, el comportamiento del consumo experimenta fluctuaciones extremas durante el año: en el mes de diciembre, coincidiendo con la temporada estival y las festividades de fin de año, las ventas y los volúmenes requeridos llegan a duplicar los niveles registrados en meses de invierno como junio.
Además de gestionar los picos estacionales de volumen, la automatización avanzada de las líneas de producción permite adaptar rápidamente la programación industrial a las cambiantes preferencias del consumidor. La subgerenta de logística explicó que la versatilidad operacional de la planta permite realizar transiciones eficientes en las líneas para priorizar y empujar la fabricación de las categorías de mayor dinamismo en cada coyuntura, manteniendo siempre las necesidades del consumidor final como la brújula del sistema productivo.
ROBÓTICA, GRÚAS GUIADAS Y TRAZABILIDAD EN TIEMPO REAL
11:40 HORAS: Comienza una nueva etapa del recorrido. Una vez que las bebidas son elaboradas, embotelladas, etiquetadas y consolidadas en pallets estandarizados al final de la línea de producción, el producto terminado abandona la fase de manufactura para ingresar a la fase de almacenamiento. Para conocer cómo se gestiona este flujo de inventario masivo, nuestra guía nos lleva a conocer la operación de la bodega LQB.
“Una vez que nosotros, como vemos acá en la planta, tenemos todos nuestros productos ya listos, en esta planta automática nosotros pasamos a todo lo que es el proceso de almacenamiento. Nuestro producto se transforma en un producto que va paletizado y pasa a una instancia de almacenamiento, que es donde se procede a guardar el producto para posteriormente disponibilizarlo. Esa parte de nuestro proceso también es muy importante, dado que desde ahí parte todo lo que sigue hacia nuestros clientes”, comenta.
Observamos como esta instalación de almacenamiento representa uno de los puntos cumbres del recorrido en materia de automatización logística e industria 4.0. Al ingresar a la bodega LQB, salta a la vista la ausencia de maniobras manuales convencionales y la presencia constante de vehículos y grúas 100% automatizadas que operan de forma autónoma.
La ejecutiva comenta que en esta etapa de almacenamiento disponibilizar los productos es uno de los procesos más importantes, dado que “desde ahí parte todo lo que sigue hacia nuestros clientes”.
Un punto que destaca de estos procesos es su ciclo automatizado, es decir, la continuidad de procesos que están unidos por la tecnología.
El Flujo Robotizado de Almacenamiento:
Transferencia Automática: Tan pronto como el producto terminado sale paletizado de la línea de producción, las grúas robóticas autónomas se encargan de retirar el palé directamente desde la cabecera de la línea.
Posicionamiento Autónomo: Sin requerir la intervención directa de un operador humano, las grúas guiadas transportan el palé y lo posicionan con milimétrica precisión dentro de la estructura de la bodega de almacenamiento.
Trazabilidad Digital Instantánea: Cada vez que una grúa autónoma deposita un palé en una posición específica de la bodega LQB, el sistema informático registra automáticamente la ubicación exacta, el lote, el sabor y la tipología de envase. Esto garantiza un control de inventario y una trazabilidad digital en tiempo real.
Desde este nodo de almacenamiento automatizado, el stock se disponibiliza tanto para alimentar las operaciones de despacho del propio centro de distribución de Renca como para transferir inventario hacia los diversos centros de distribución que Coca-Cola Andina opera estratégicamente a lo largo de Chile.
EL CORAZÓN DEL PICKING, PREPARACIÓN DE PEDIDOS Y TRANSPORTES
12:05 HORAS: Continuando con el itinerario de la visita, dejando atrás la bodega y trasladándonos al Centro de Distribución de Renca. Podríamos decir que, si la bodega LQB es el pulmón de almacenamiento automatizado, el centro de distribución es calificado por la compañía como el verdadero corazón operativo donde el producto almacenado se transforma en pedidos concretos listos para su entrega.
Al observar la panorámica del centro de distribución, dominada por extensas hileras de racks repletos de mercancía y un intenso movimiento de preparación, Lady Rubio detalló la dinámica que allí se vive. En este recinto se lleva a cabo la disponibilización directa del producto terminado hacia el mercado.
“Estamos en el corazón del centro de distribución en donde se preparan nuestros pedidos según la necesidad de nuestros clientes y se procede al proceso de despacho para llegar a nuestros clientes”, comenta la subgerenta Logística.
La frase resume el siguiente paso de la operación. Todo lo que vimos durante la primera parte del recorrido -la producción, el palletizado, el almacenamiento automático y la trazabilidad- comienza a traducirse aquí en una orden que debe ser preparada y despachada.
Es también en este punto donde la escala de la operación adquiere otra dimensión. Ya no se trata solamente de fabricar y almacenar. Hay que saber qué producto se necesita, dónde está, cuándo debe salir y hacia qué destino debe dirigirse.
Y detrás de esa coordinación aparece uno de los elementos que atraviesa todo el recorrido: los datos.
PILARES ESTRATÉGICOS DE COCA-COLA ANDINA
12:20 HORAS: A esta altura de la visita, la conversación deja por un momento los fierros, los pallets, la tecnologías y comenzamos a mirar cómo se toman las decisiones que mueve a la compañía y profundizar en la visión estratégica y filosófica que guía a Coca-Cola Andina.
Como parte de un análisis más profundo y estratégico de la operación de la compañía, nuestra anfitriona nos habló de los principales pilares que han transformado la forma en que la compañía opera y agrega valor a la cadena de suministro.
Foco Central e Inquebrantable en el Cliente
El primer pilar y eje rector de todas las decisiones es situar al cliente y consumidor final en el centro absoluto de la operación, asegura Lady. “Todo lo que nosotros hemos ido avanzando y construyendo siempre es poniendo a nuestro cliente en el centro”, asegura. Cada optimización en la velocidad de la línea de embotellado, cada avance en la automatización de la bodega LQB y cada mejora en los procesos de preparación de pedidos (picking) tienen como propósito fundamental garantizar que el cliente reciba su pedido en el tiempo, forma y calidad que se promete. Como remarcó Rubio, la eficiencia interna carece de sentido si no se traduce en una excelencia percibida en el punto de venta.
Conexión e Integración Holística de la Cadena
Históricamente, las operaciones industriales solían gestionar la producción, el almacenamiento y la distribución como compartimentos separados. En Coca-Cola Andina, según nos comenta la ejecutiva, uno de los pilares estratégicos clave ha sido romper los silos y lograr que todas las etapas de la cadena de suministro se encuentren interconectadas entre sí. Esta visión integrada permite comprender con absoluta claridad “cómo las decisiones o variaciones en un eslabón (por ejemplo, un cambio en la programación del embotellado) impactan directamente en la capacidad de almacenamiento de la bodega LQB y en la eficiencia del picking en el centro de distribución, facilitando ajustes coordinados y continuos.
Datos, Trazabilidad y Transformación Operativa
La forma de operar en Coca-Cola Andina ha cambiado radicalmente con respecto a los métodos tradicionales del pasado. La implementación de sensores, sistemas de gestión informatizados y trazabilidad digital en cada palé ha permitido capturar un volumen masivo de datos a lo largo de todo el flujo logístico. Esta capacidad de captura de información brinda una transparencia operativa que sustenta la mejora continua del proceso de armado y preparación de pedidos.
Inteligencia Artificial y Toma de Decisiones Predictiva
El hito más vanguardista expuesto durante el recorrido fue la incorporación activa de la Inteligencia Artificial (IA) y la analítica avanzada de datos en la gestión de la cadena de suministro. Según explicó Lady Rubio, el uso de herramientas de IA marca un cambio de paradigma histórico: permite a la gerencia de logística anticiparse a los acontecimientos y tomar decisiones predictivas en lugar de reactivas. En el modelo logístico tradicional, los equipos analizaban de manera posterior los reportes para identificar dónde ocurrieron las detenciones o fallas; hoy, gracias al procesamiento inteligente de datos en tiempo real, el sistema ayuda a prever probables desviaciones, optimizar la preparación de pedidos y tomar medidas preventivas antes de que cualquier problema afecte el flujo operacional o al consumidor final.
UN MODELO OPERATIVO QUE LLEGA A TODO EL PAÍS
13:00 HORAS: El recorrido llega a su fin. Durante poco más de dos horas vimos boetellas avanzar por líneas de alta velocidad, pallets abandonar la producción, grúas trasladarlos de manera autónoma y productos volver a entrar en movimiento para convertirse en pedidos.
También escuchamos hablar de capacidad, estacionalidad, trazabilidad, integración e inteligencia artificial.
Pero quizás la imagen que queda después de la visita es más sencilla. Un producto que comienza su recorrido de una línea de producción termina formando parte de un pedido que debe llegar a un cliente. Entre ambos puntos existe una operación en la que cada movimiento cuenta y donde la tecnología cumple una función concreta: conectar las distintas etapas para que el flujo no se detenga.
Así, la visita nos demostró que la planta de Coca-Cola Andina en Renca constituye un referente regional en la integración de automatización de alta densidad, logística robotizada y toma de decisiones basada en datos.
Sin embargo, la mayor enseñanza que dejó este recorrido es que la tecnología más sofisticada cobra verdadero valor cuando se pone al servicio de un propósito claro: conectar de manera transparente la fabricación con las necesidades cambiantes del mercado y cumplir con la misión fundamental de hacer llegar su portafolio de productos a cada uno de los rincones del país, manteniendo siempre al consumidor en el corazón de toda la operación.
